El mercado de software de sistemas de ejecución de fabricación (MES) está creciendo rápidamente y se prevé que alcance los 41.780 millones de dólares en 2032, lo que subraya su papel vital en los entornos de producción modernos. Las fábricas inteligentes marcan un cambio transformador en la fabricación, combinando sistemas inteligentes con conocimientos humanos para aumentar la eficiencia y la productividad.
La adopción digital de la fabricación se está acelerando rápidamente, y se prevé que el 67 % de las empresas aprovechen la computación en nube para 2026. Esta convergencia crea niveles sin precedentes de visibilidad y control operativos, lo que permite a los fabricantes predecir los resultados antes de que se produzcan y ajustar proactivamente las operaciones para mantener un rendimiento superior. La tecnología de gemelos digitales mejora significativamente las plataformas MES mediante la fusión de datos de producción en vivo con la simulación, lo que permite el control operativo proactivo y la optimización.
Las plataformas MES contemporáneas proporcionan mejoras operativas cuantificables en todos los procesos de producción. Los fabricantes que utilizan plataformas MES nativas de la nube experimentan un despliegue entre un 40 y un 60% más rápido y unos costes operativos entre un 20 y un 35% más bajos que los sistemas locales tradicionales. Estos resultados se deben a la capacidad del sistema para supervisar con eficacia, optimizar rápidamente y escalar en entornos de producción complejos.
La tecnología de simulación de Simio complementa a Aegis FactoryLogix MES, proporcionando conjuntamente una solución integral de fábrica inteligente. Juntas, estas herramientas ofrecen control operativo en tiempo real junto con inteligencia de simulación predictiva. Esta integración ayuda a los fabricantes a optimizar el rendimiento y las expectativas de los clientes en el panorama industrial actual, en rápida evolución.
MES como núcleo operativo de las fábricas inteligentes
Las plataformas MES actúan como enlace vital entre la planificación empresarial y la ejecución física en el taller, formando el núcleo operativo de las fábricas inteligentes. Mientras que el ERP gestiona la planificación y las funciones empresariales de alto nivel, MES proporciona la ejecución y el control en tiempo real esenciales para la fabricación inteligente.
Cómo une MES la planificación ERP y la ejecución en taller
MES cierra la brecha de ejecución entre los planes de ERP y la realidad del taller. Los estudios demuestran que los sistemas ERP tradicionales carecen de la granularidad y la capacidad de respuesta en tiempo real necesarias para un control dinámico del taller. MES gestiona el envío de trabajos, el seguimiento de la ejecución, la supervisión de las máquinas y la trazabilidad automática, todo ello en tiempo real. Las capacidades de integración de ERP permiten a los fabricantes obtener una mayor visibilidad de todo el ciclo de vida de la producción, lo que facilita procesos de toma de decisiones más rápidos e informados que responden dinámicamente a las condiciones cambiantes. Esta integración elimina la desconexión tradicional entre los sistemas de planificación y las capacidades reales de producción.
Las plataformas MES modernas recopilan datos de sensores, máquinas y operarios en tiempo real para ofrecer información actualizada y precisa sobre la producción. Estos datos ayudan a anticiparse a los problemas antes de que interrumpan los programas, lo que permite tomar medidas correctivas a tiempo.
Software MES Aegis FactoryLogix para el control de la producción en tiempo real
Aegis FactoryLogix es un MES dedicado diseñado específicamente para la fabricación digital. Basado en el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), FactoryLogix ofrece visibilidad de la producción en tiempo real, lo que permite el seguimiento de las órdenes de trabajo, las métricas de calidad y los recursos. Su arquitectura gestiona los complejos flujos de datos que exigen las fábricas inteligentes modernas.
La plataforma ofrece mejoras operativas cuantificables que repercuten directamente en el rendimiento final. Las implantaciones de FactoryLogix muestran una reducción del 30% en la repetición de ensamblajes, una creación de instrucciones de trabajo un 90% más rápida y una reducción del 85% en la introducción manual de datos. Los usuarios informan de un 9,4% más de rendimiento en la primera pasada y un 10% más de eficacia y productividad de los equipos.
FactoryLogix amplía el control en tiempo real con análisis predictivos y decisiones automatizadas. Analiza continuamente los datos para detectar problemas emergentes, permitiendo intervenciones proactivas. Esto transforma la fabricación de operaciones reactivas a proactivas.
Las plataformas MES para fábricas inteligentes como FactoryLogix se integran a la perfección con los sistemas empresariales existentes a la vez que proporcionan la funcionalidad especializada necesaria para el control del taller. La arquitectura modular de la plataforma permite a los fabricantes implementar capacidades específicas basadas en sus requisitos operativos, manteniendo la flexibilidad para ampliar la funcionalidad a medida que maduran sus iniciativas de transformación digital.
El papel de Simio en la modelización de la lógica de producción y las restricciones
Las herramientas de simulación de Simio complementan el MES modelando detalladamente la lógica y las restricciones de la producción. Como se destaca en el libro Cumpla su promesa«, «un requisito fundamental de cualquier solución de programación o producción es que ofrezca programas procesables que puedan aplicarse eficazmente en la planta de producción». El enfoque de Simio responde a esta necesidad permitiendo la creación de planes de producción precisos y ejecutables mediante simulación, garantizando que no sólo cumplen con las restricciones de recursos y materiales, sino que también son viables en el tiempo para asegurar la factibilidad en la planta de producción.
Su marco de trabajo orientado a objetos y creado a partir de datos permite a los fabricantes construir modelos de fábrica detallados que reflejan no sólo el proceso, sino también la lógica de decisión detallada y las reglas de negocio. Estos modelos replican el comportamiento real de la fábrica con gran fidelidad. Junto con FactoryLogix MES, Simio crea gemelos digitales de fábrica que potencian la visibilidad operativa, el análisis operativo y el control.
Los modelos de simulación abarcan factores críticos del mundo real, como la variabilidad de los tiempos de procesamiento, la disponibilidad de equipos y materiales y las limitaciones de recursos. Al representar con precisión estos factores, Simio ayuda a los fabricantes a identificar posibles cuellos de botella y limitaciones antes de que se manifiesten en la producción real. Esta detección precoz permite intervenir a tiempo y con conocimiento de causa para evitar interrupciones y mejorar la producción y el rendimiento generales.
Gracias a esta sofisticada capacidad de simulación, los fabricantes se benefician de una clara comprensión de cómo las complejas interacciones entre los recursos, los materiales y los calendarios operativos afectan a los resultados de la producción. Esta visión predictiva es esencial para transformar un proceso de fabricación reactivo en una operación proactiva y ágil, capaz de satisfacer con eficiencia y precisión las cambiantes demandas del mercado.
La primera y única plataforma MES y APS del mundo basada en simulación real
La integración de Simio y Aegis FactoryLogix establece la primera y única plataforma MES & APS basada en simulación, proporcionando una potente base para operaciones de fabricación inteligentes. Este enfoque revolucionario combina el control de la ejecución en tiempo real con capacidades de simulación, lo que permite a los fabricantes alcanzar niveles sin precedentes de excelencia operativa y ventaja competitiva en los exigentes entornos de producción actuales.
Envío de órdenes de trabajo y seguimiento de su ejecución
Aegis FactoryLogix MES cierra la brecha entre la planificación y el taller convirtiendo la intención del ERP en una acción ejecutable – reservando automáticamente los materiales, validando la compatibilidad de los recursos y generando las órdenes de transporte que mueven los kits a la línea o estación de trabajo correcta en el momento adecuado. A medida que evolucionan los calendarios, los planificadores y supervisores pueden crear, editar y ejecutar órdenes de transporte con controles basados en funciones y flujos de trabajo de escaneado que mantienen el estado y la prioridad en tiempo real, garantizando que el material llega exactamente donde se necesita sin atascos ni exceso de existencias.
Esta orquestación se ve reforzada por la gestión de materiales y la trazabilidad de extremo a extremo: FactoryLogix rastrea cada parte desde la recepción y reservas FIFO/conciencia de ubicación hasta la genealogía del producto, dando a los equipos visibilidad instantánea para el reabastecimiento, contención de calidad y auditorías (visión general de la administración de materiales y rastreabilidad y la ventana de Rastreo). Para minimizar las fricciones en los cambios, la plataforma modela fábricas, áreas, líneas y estaciones de trabajo, comprobando la compatibilidad de los recursos y los requisitos de configuración como parte de la lógica de programación, de modo que las secuencias sigan siendo viables a medida que cambian las condiciones.
En la línea, los operarios trabajan a partir de instrucciones multimedia sin papel -no carpetas- dentro de una única interfaz de Operaciones que unifica los pasos de trabajo, la verificación de procesos, las comprobaciones de calidad y la trazabilidad en una experiencia controlada (utilizando FactoryLogix Operations). Los datos de ejecución -historial de rutas, tiempos de estación, contexto operador/máquina, resultados de pruebas- actualizan automáticamente el estado de la orden de trabajo, lo que proporciona a los supervisores visibilidad en directo y la capacidad de desglosar desde cualquier número de serie hasta una genealogía completa en cuestión de segundos. Los fabricantes que citan FactoryLogix también informan de importantes mejoras en la eficiencia de la autoría, incluida la reducción del tiempo de creación de instrucciones de trabajo gracias a la gestión y reutilización integradas de los contenidos.
Cuando esta ejecución en tiempo real se combina con Simio, los equipos pueden poner a prueba las reglas de despacho, las opciones de rutas, las combinaciones de personal y las estrategias de secuenciación en un entorno virtual antes de realizar un solo cambio en la planta. La simulación de eventos discretos modela la variabilidad del mundo real para garantizar la confianza en que los programas y políticas propuestos siguen siendo ejecutables bajo las restricciones. Para las organizaciones de planificación, la guía de programación y APS de Simio explica por qué las programaciones basadas en la simulación respetan mejor las restricciones complejas que los enfoques basados puramente en la optimización, lo que permite un análisis «hipotético» resistente que protege el rendimiento puntual cuando se producen interrupciones.
Seguimiento de WIP en tiempo real y trazabilidad de materiales
FactoryLogix proporciona una visibilidad continua e integral del trabajo en curso mediante la captura de un hilo digital completo para cada unidad -quién realizó cada paso, qué estaciones y rutas se utilizaron, las pruebas ejecutadas y la genealogía completa de los materiales- de modo que los equipos pueden investigar por número de serie, lote o uso de piezas en cuestión de segundos. Ese alcance se extiende a las materias primas y los componentes, lo que permite una rápida contención y recuperaciones precisas con búsquedas hacia delante y hacia atrás, preservando al mismo tiempo el contexto material que sustenta cada ensamblaje.
Los datos se recopilan continuamente de máquinas, sensores y operarios y se muestran en vistas configurables, de modo que los planificadores y supervisores pueden realizar un seguimiento de la WIP actual, el progreso de los ciclos y los posibles cuellos de botella, y luego exportar o imprimir el conjunto exacto de pruebas necesario para la acción o la revisión.
Dado que la genealogía vincula los productos acabados a los lotes de componentes, los pasos del proceso, los resultados de las pruebas y el contexto medioambiental, los fabricantes convierten los registros fragmentados en historiales auditables que respaldan las industrias reguladas y los sistemas de calidad, con la capacidad de producir registros del historial de los dispositivos y mostrar exactamente quién hizo qué, cuándo y bajo qué revisión.
Para la planificación proactiva, el emparejamiento de los datos de ejecución de FactoryLogix con la simulación de eventos discretos de Simio permite a los equipos evaluar dónde se acumulará el WIP bajo diferentes mezclas o restricciones antes de que ocurra – asegurando que los cambios propuestos de enrutamiento o secuenciación sigan siendo factibles bajo la variabilidad del mundo real.
Optimización de la asignación de recursos de mano de obra y equipos
La asignación efectiva comienza con la calificación en el punto de uso. FactoryLogix puede verificar las certificaciones de los operarios antes de iniciar el trabajo – impidiendo el acceso a las instrucciones y pantallas de ejecución hasta que se disponga de las habilidades y credenciales adecuadas – y proporciona controles administrativos para mantener los registros de certificación a lo largo del tiempo.
En cuanto a la planificación, la planificación adaptativa de la plataforma modela los trabajos, los materiales, las máquinas y las estructuras de los productos en tiempo real -reservando automáticamente los materiales, señalando los conflictos de disponibilidad de las máquinas, indicando los excesos previstos y recomendando alternativas- para que los programas sigan siendo viables a medida que evolucionan el mantenimiento, la escasez y las prioridades.
Antes de que los cambios lleguen a la planta, Simio le permite probar combinaciones de personal, patrones de turnos y distribuciones de habilidades en condiciones realistas para ver el impacto en el rendimiento, los niveles de servicio y el cumplimiento de las fechas de entrega.
Simulación de eventos discretos para cuellos de botella en la producción
Las fábricas con una gran variedad de productos y recursos compartidos a menudo se enfrentan a cuellos de botella cambiantes: si se soluciona una limitación, ésta reaparece en otro lugar. La simulación de eventos discretos de Simio expone estas interacciones modelando los recursos, los operarios, el flujo de materiales, las configuraciones y los cambios, y los retrasos estocásticos, para que pueda ver hacia dónde se desplaza la limitación antes de comprometer tiempo o capital.
Dado que los modelos incorporan una variabilidad realista -distribución del tiempo de procesamiento, disponibilidad de equipos, eficiencia de los operarios y suministro de materiales-, ofrecen una imagen fiel del comportamiento, lo que permite realizar intervenciones proactivas y específicas en lugar de amplias correcciones sobre la marcha y de bajo rendimiento.
A medida que las condiciones evolucionan durante un turno -cambios en la mezcla de productos, paradas menores o reasignación de habilidades-, la simulación muestra cómo migra la restricción activa y qué contramedidas (por ejemplo, cambios en la secuencia, ajuste de los búferes, actualizaciones de los planes de entrega) protegen el rendimiento, guiando decisiones seguras sobre la asignación de recursos y la programación a corto plazo.
Pruebas de escenarios y optimización de calendarios
Las pruebas de escenarios hipotéticos ayudan a los fabricantes a evaluar las estrategias de producción antes de aplicar cambios. Gracias a las funciones de análisis de escenarios de Simio, los planificadores pueden comparar las reglas de envío, la asignación de recursos, la disponibilidad de materiales y las estrategias de secuenciación en condiciones realistas, incorporando la variabilidad inevitable para determinar qué opción protege mejor el rendimiento y el cumplimiento de los plazos. Los usuarios obtienen mejoras cuantificables en el rendimiento aplicando la programación basada en la simulación.
Las pruebas de escenarios también ayudan a los equipos a comprender el impacto operativo de los cambios en la demanda, las interrupciones de los equipos o la escasez de materiales antes de que se produzcan. Al experimentar con reglas de programación alternativas, sistemas de prioridades y combinaciones de mano de obra y recursos, las organizaciones pueden elaborar planes de contingencia que impidan que las interrupciones se propaguen en cascada por toda la fábrica. Este enfoque proactivo garantiza el cumplimiento de los compromisos de producción, incluso cuando las condiciones cambian inesperadamente.
Estos modelos son especialmente útiles para la introducción de nuevos productos, los cambios de diseño o la planificación de bienes de equipo. Dado que los modelos de Simio incorporan variabilidad en tiempo real y restricciones detalladas de la fábrica, los planificadores pueden simular el impacto de nuevos equipos o mejoras de procesos y validar las ganancias esperadas antes de realizar inversiones.
Integración de Digital Twin para una planificación proactiva
Un gemelo digital de fabricación generado y controlado por datos refleja continuamente el entorno de producción, lo que permite una planificación sin riesgos. La tecnología de gemelos digitales de Simio combina la simulación de eventos discretos con datos operativos en tiempo real para reflejar la configuración y el comportamiento del sistema con gran fidelidad. Esto permite a los equipos modelar ajustes de procesos, actualizaciones de equipos y alternativas de rutas sin interrumpir la producción en directo.
Se actualiza inmediatamente a medida que cambian los tiempos de ciclo, el trabajo en curso, los estados de las máquinas y los materiales. Esta sincronización continua garantiza que los esfuerzos de optimización reflejen las limitaciones reales, lo que permite un apoyo casi en tiempo real a la toma de decisiones y una orientación predictiva sobre el rendimiento, los plazos de entrega y la utilización de los equipos.
Con esta base, los fabricantes obtienen un sistema de producción capaz de anticiparse a los problemas antes de que aparezcan, identificar las oportunidades de optimización y validar las ideas de mejora antes de su implantación. El enfoque de gemelo digital es compatible con análisis avanzados, aprendizaje automático y automatización basada en simulación para un entorno de planificación totalmente inteligente.
Trazabilidad mejorada y preparación para auditorías
FactoryLogix proporciona una trazabilidad digital completa de extremo a extremo, capturando cada movimiento de material, acción del equipo y paso del operador a lo largo de todo el ciclo de vida de fabricación. Esta historia digital granular soporta los estrictos requerimientos de FDA 21 CFR Parte 11, ISO, AS9100, ITAR y otros marcos de cumplimiento, permitiendo a los equipos reconstruir la genealogía completa de un producto en segundos.
Sus funciones integradas de preparación para auditorías incluyen la documentación automatizada de desviaciones, aprobaciones, acciones correctivas y revisiones de procesos controlados. Durante las auditorías, los equipos pueden demostrar rápidamente quién ejecutó cada paso, bajo qué versión y cómo se resolvieron los problemas de calidad, eliminando la recopilación manual de datos y reduciendo drásticamente la carga administrativa.
Los registros electrónicos del historial de dispositivos (e-DHR) y los registros de lotes garantizan que los datos de conformidad sean completos, actuales y recuperables al instante. Este marco digital unificado transforma los rastros de papel fragmentados en flujos de información totalmente auditables, lo que mejora la precisión, reduce los costes de cumplimiento y refuerza la calidad de los productos en todos los sectores regulados.
Operaciones sin papel con flujos de trabajo digitales
FactoryLogix sustituye los procesos tradicionales basados en papel por flujos de trabajo interactivos totalmente digitales que aceleran los cambios en los documentos, aplican el control de versiones y eliminan los errores de transcripción manual. Sus capacidades de fabricación sin papel proporcionan a los operarios instrucciones actualizadas, acceso seguro multiusuario y funcionalidad automatizada de copia de seguridad/restauración.
Los registros electrónicos del historial de los dispositivos (e-DHR) reducen la carga de trabajo de los operarios al recopilar los datos automáticamente, liberando a los equipos para que puedan centrarse en tareas de valor añadido. Este enfoque digital también agiliza la asistencia en entornos de alta mezcla, donde los frecuentes cambios de producto requerirían de otro modo la reimpresión continua de documentos y el seguimiento manual de las revisiones.
Con flujos de trabajo de aprobación automatizados, firmas digitales y sincronización de instrucciones en tiempo real, FactoryLogix garantiza que cada operario disponga del procedimiento correcto en el momento de su uso. Esto reduce los errores, acelera la formación y crea un ecosistema de documentación más ágil y preparado para auditorías.
Conclusiones: Liberar el potencial de la fábrica inteligente con MES y simulación
La integración de la tecnología de simulación de Simio con la plataforma MES de Aegis FactoryLogix sienta una base sólida que permite a los fabricantes elevar sus operaciones y afrontar con confianza los retos competitivos actuales.
Juntas, estas soluciones complementarias ayudan a las organizaciones a superar las limitaciones tradicionales de la producción proporcionando visibilidad en tiempo real, trazabilidad completa y valiosos conocimientos predictivos. Los fabricantes experimentan mejoras significativas, como la reducción de los problemas de calidad, el aumento del rendimiento en la primera pasada y la mejora de la eficacia de los equipos, que contribuyen directamente al éxito operativo.
Este enfoque transforma la fabricación, pasando de la resolución reactiva de problemas a la gestión proactiva, lo que permite a las fábricas anticiparse y abordar los posibles problemas antes de que afecten a la producción. El resultado es una mayor estabilidad operativa, incluso frente a las fluctuaciones del mercado y las incertidumbres de la cadena de suministro.
Al sustituir los anticuados procesos basados en papel por flujos de trabajo digitales racionalizados, estas tecnologías también mejoran la precisión y el cumplimiento, apoyando los entornos regulados con mayor facilidad y fiabilidad.
Simio y Aegis FactoryLogix proporcionan las herramientas esenciales para los fabricantes que aspiran a una transición hacia operaciones ágiles e informadas por datos. A medida que evolucione el sector, estas plataformas integradas seguirán siendo elementos clave para lograr una ventaja competitiva sostenida y mejorar el rendimiento de la fabricación en las fábricas inteligentes.