Neugestaltung der Palettier- und Verladeanlage im Zementwerk

Einleitung

In diesem Fall geht es um ein echtes Werk in Thailand, das sich in einem hart umkämpften Markt befindet. Kundenzufriedenheit ist einer der wichtigsten Werte des Unternehmens, das sich verpflichtet hat, seine Kunden zufrieden zu stellen und die Qualität seiner Produkte zu verbessern.

Gegenwärtig hat das Unternehmen drei Produktionsstätten in der Provinz Saraburi. In diesem Beitrag konzentrieren wir uns jedoch nur auf ein Werk, das zwei Zementsorten herstellt und vertreibt: INSEE-Tong-Zement und INSEE-Dang-Zement. Zum leichteren Verständnis werden diese Produkte in diesem Papier als Premium- bzw. Normalzement bezeichnet.

In letzter Zeit, als die inländische Zementnachfrage stieg, hatte das Werk mit langen Warteschlangen an den Verladeanlagen zu kämpfen. Die Verladeanlagen des Werks können Paletten-, Schüttgut- und Bodenbeladung bedienen; wir haben uns jedoch nur auf die Palettenbeladung konzentriert, da sie am einfachsten zu modifizieren ist.

Die langen Wartezeiten treten vor allem in der Zeit von 16.00 bis 22.00 Uhr auf, wenn die meisten Lkw die Produkte entgegennehmen.

Ein Ansatz zur Lösung dieses Problems besteht darin, die ankommenden Lkw umzuplanen. Derzeit bedient das Werk sowohl die Abhol-LKW der Kunden (PK) als auch die Liefer-LKW des Unternehmens (DL). Da die PK sehr unterschiedlich sind und sich nur schwer einplanen lassen, wird die Umplanung das Problem nicht wirksam lösen.

Unser Ziel ist es daher, die Verladeanlage neu zu gestalten und den Prozess oder die Strategie so zu ändern, dass die Gesamtwartezeit im System reduziert wird. Dies wird dem Unternehmen dabei helfen, seine Verteilungskapazität zu erhöhen, die Auslastung der Ressourcen in der Verteilungseinrichtung zu verbessern und die Zufriedenheit der Kunden zu steigern.

Ziele des Projekts

Einsatz von Simulationssoftware zur Untersuchung des Dispatching-Prozesses im Werk des Unternehmens, um das Verhalten der einzelnen Arbeitsstationen zu sehen und dann herauszufinden, wo das Problem liegt.

• Herausfinden der Faktoren oder Parameter, die das Gesamtsystem beeinflussen.
• Mögliche Lösungen für die Probleme, die in der Fabrik auftreten, zu finden.

Zusammenfassung und Schlussfolgerungen

Der Vergleich der Ergebnisse zwischen dem aktuellen und dem vorgeschlagenen Layout zeigt, dass die durchschnittliche Zeit im System von 2,098 auf 1,42 Stunden gesunken ist.

Auch die Anzahl der wartenden Lastwagen und die Wartezeit von Server 1, Server 2 und Server 3 sind erheblich geringer.

Darüber hinaus gibt es bei Server 4 keine Informationen, d.h. die Anzahl der wartenden Fahrzeuge und die Wartezeit sind gleich Null; mit anderen Worten, es gibt bei diesem Server keine Warteschlange.

Dies könnte ein Ergebnis der Änderung der zugewiesenen Ladeplätze sein, da die neue Ladepolitik bis zu 3 Slots für die Beladung mit normalem Zement und 3 Slots für die Beladung mit Premium-Zement erlaubt, im Vergleich zur aktuellen Ladepolitik, die 2 Slots für jede Zementart erlaubt.

Diese Schlussfolgerung können wir jedoch erst ziehen, wenn wir nachweisen, dass die Auslastung an jeder Verladestation durch die steigende Anzahl von Dienstleistungen erhöht wird.

Darüber hinaus hat das weitere Experiment mit den Wiegestationen gezeigt, dass die Strategie 1 WI 1WO 1WIWO die geringste Zeit im System ergibt.

Folglich bietet das vorgeschlagene Layout zusammen mit der Politik der austauschbaren Wiegestationen die optimale Verweildauer der Lkw im System.