Was ist Advanced Planning and Scheduling (APS)?

Was ist APS?

Advanced Planning and Scheduling (APS) berücksichtigt bei der Produktionsplanung gleichzeitig begrenzte Material- und endliche Ressourcenkapazitäten. APS setzt fortschrittliche Logik, Optimierung oder Simulation ein, um Pläne/Fahrpläne zu erstellen, die die Beschränkungen im Produktionssystem berücksichtigen. Mit APS lassen sich die Auswirkungen neuer Aufträge und von Material-/Ressourcenproblemen auf die Erreichung der Produktionsziele prognostizieren.

Was ist RPS?

Simios risikobasiertes Planungs- und Terminierungsprodukt (RPS) verwendet ein diskretes Ereignissimulationsmodell, um sowohl einen detaillierten ressourcenbeschränkten deterministischen Terminplan als auch eine wahrscheinlichkeitsbasierte Risikoanalyse dieses Terminplans zu erstellen, um Schwankungen im System zu berücksichtigen. RPS wird verwendet, um Produktionspläne zu erstellen, die die Risiken minimieren und die Kosten unter Berücksichtigung von Unsicherheiten reduzieren.

Wie unterscheidet sich RPS von APS?

APS erzeugt Produktionspläne unter der Annahme, dass es keine Abweichungen oder Unsicherheiten im System gibt. Ein deterministischer APS-Plan wird schnell obsolet, wenn Maschinen ausfallen, Prozesse zeitlich variieren, Material verspätet eintrifft, usw. APS-Fahrpläne, die anfangs praktikabel erscheinen, werden im Laufe der Zeit undurchführbar, da die Leistung durch Schwankungen abnimmt. Durch das Ignorieren von Schwankungen sind APS-Fahrpläne von Natur aus optimistisch - sie versprechen mehr, als geliefert werden kann. Der Benutzer herkömmlicher APS hat keine Möglichkeit, das dem Zeitplan zugrunde liegende Risiko zu bewerten oder zu mindern. RPS erweitert den deterministischen APS-Zeitplan um Risikomaße, die es dem Entscheidungsträger ermöglichen, die zugrunde liegende Variation und Unsicherheit im System angemessen zu berücksichtigen.

Wie funktioniert RPS?

RPS verwendet ein speziell entwickeltes diskretes Ereignissimulationsmodell des Systems, um sowohl die detaillierten Beschränkungen als auch die Variationen im System vollständig zu erfassen. RPS verwendet dieses Modell dann auf zwei Arten. Die erste ist die Erstellung eines detaillierten Zeitplans/Planes. In diesem Fall wird das Modell in einem rein deterministischen Modus ausgeführt; die Maschinen gehen nicht kaputt, die Prozesszeiten sind immer konstant, die Materialien treffen pünktlich ein, usw. Dies ist die optimistische Sichtweise, die von allen APS-Systemen angenommen wird, und führt zu einem deterministischen Plan/einer deterministischen Planung. Sobald der Zeitplan erstellt wurde, wiederholt RPS dasselbe Simulationsmodell mit eingeschalteter Variation und führt eine probabilistische Analyse durch, um die mit dem Zeitplan verbundenen Risiken abzuschätzen. Die von RPS generierten Risikomesswerte umfassen die Wahrscheinlichkeit, dass die benutzerdefinierten Ziele erreicht werden, sowie die erwartete, pessimistische und optimistische Leistung des Zeitplans.

Was sind die Vorteile von RPS?

Durch die frühzeitige Erkennung des mit einem bestimmten Plan verbundenen Risikos liefert RPS die notwendigen Informationen, um frühzeitig Maßnahmen im Betriebsplan zu ergreifen, um Risiken zu mindern und Kosten zu reduzieren. RPS bietet eine realistische Sicht auf die erwartete Leistung des Produktionsplans. Spezifische Alternativen, wie z.B. Überstunden oder die Beschaffung von externem Material/Komponenten von Zulieferern, können im Hinblick auf ihre Auswirkungen auf die Risiken der Einhaltung der Terminvorgaben und die Kosten für die Minderung dieser Risiken verglichen werden, wodurch eine kundenzufriedenstellende Betriebsstrategie zu minimalen Kosten ermöglicht wird.

Gibt es noch andere Verwendungsmöglichkeiten für mein RPS-Simulationsmodell?

RPS verwendet ein speziell entwickeltes Modell des Systems, um den Fluss einer bestimmten Gruppe von Aufträgen zu simulieren. Die zu planenden Aufträge werden in der Regel aus dem ERP/MRP-System in RPS heruntergeladen. Dasselbe Simulationsmodell, das von RPS verwendet wird, kann auch dazu verwendet werden, das zugrunde liegende Produktionssystem zu analysieren und zu verbessern, indem Aufträge nach dem Zufallsprinzip über einen langen Planungshorizont generiert werden. Das Modell kann beispielsweise dazu verwendet werden, die langfristigen Auswirkungen der Anschaffung von Investitionsgütern, von Änderungen in den Prozessabläufen oder der Einführung neuer Produkte auf die Leistung zu bewerten. Somit kann dasselbe Simulationsmodell sowohl zur Verbesserung des Anlagendesigns als auch zur Bereitstellung der detaillierten Modelllogik für die Planung/den Ablauf des Tagesgeschäfts verwendet werden.