Simulationsmodellierung von Shuttle-Fahrzeug-Typ-Mini-Load-AS/RS-Systemen für die E-Commerce-Branche in Japan

Die Herausforderung

von Rie Gaku (St. Andrew's Universität) und Soemon Takakuwa (Chuo Universität)

Wie auf der Wintersimulationskonferenz 2017 vorgestellt

Es werden Simulationsmodelle für die Modellierung von Mini-Lager- und Bereitstellungssystemen vom Typ Shuttle-Fahrzeug (SVM-AS/RS) vorgeschlagen. Das SVM-AS/RS ist ein schnelles automatisiertes Kleinteilelager vom Typ Shuttle-Fahrzeug, das für Lager- und Sortierfunktionen wie Pufferung der Bestände vor dem Versand, Kommissionierung, Sortierung, Palettierung oder Zusammenführung konzipiert ist. Die in dieser Studie betrachteten Systeme bestehen aus leichten Shuttle-Fahrzeugen, die auf jeder Ebene installiert sind, aus Ein- und Auslagerungshebern, aus Lagenförderern, die Heber und Shuttle-Fahrzeuge verbinden, sowie aus ein- und ausgehenden Gangförderern. Zur Analyse der Leistung werden Simulationsmodelle durchgeführt, die die Beziehungen zwischen den Lagerplätzen und den Lastfolgen berücksichtigen. Es wird betont, dass der Betrieb des Kleinteilelagersystems durch Simulationsexperimente bestätigt werden kann. Darüber hinaus können die aus der Simulationsanalyse abgeleiteten Leistungsindikatoren verwendet werden, um die Effizienz und Effektivität des Systems bei unterschiedlichen Layouts zu verstehen und zu validieren.

Einleitung

In den letzten zwei Jahrzehnten hat sich der Business-to-Consumer-E-Commerce-Markt (BtoC-EC) immens entwickelt und ist beispiellos. Da verschiedene Formen des Online-Marketings zunehmend von Unternehmen genutzt werden, wird prognostiziert, dass die Online-Kennzeichnung einen großen Einfluss auf das Verbraucherverhalten und das Logistikmanagement haben wird. Die Umsatzzahlen von BtoC-EC sind kürzlich auf eine jährliche Gesamtsumme von 6,51 Billionen Yen angestiegen, und der Marktumfang ist in 17 aufeinanderfolgenden Jahren gewachsen (Dentsusoken 2017). In den letzten zehn Jahren hat sich in der japanischen E-Commerce-Branche der Wettbewerb im Bereich des schnellen Versands auf der Grundlage bestimmter Lieferziele und gewünschter Lieferzeiten und -termine verschärft, um die Benutzerfreundlichkeit für die Kunden zu verbessern. Mehrere Anbieter, darunter Amazon Japan, Yodobashi und Rakuten, haben in einigen Gebieten Japans erfolgreich einen schnelleren Lieferservice innerhalb von 3 Stunden nach Bestelleingang angeboten, um die Bedürfnisse der Kunden nach einem schnelleren Lieferservice zu erfüllen.

Es sollte betont werden, dass die Verbesserung der Kundenfreundlichkeit durch die Verkürzung der Vorlaufzeit von der Warenbestellung bis zur endgültigen Lieferung an den Kunden ein wichtiges Element zur Förderung der Wettbewerbsfähigkeit des elektronischen Handels ist. In diesem Umfeld stehen Lieferanten, die im BtoC-EC-Geschäft tätig sind, vor vielen Herausforderungen, wenn es darum geht, zu bestimmen, welcher Artikel an welchem Ort abgerufen und wie schnell er an den Kunden versandt werden soll, um eine Online-Bestellung zu erfüllen.

Flexible Lager- und Sortierfunktionen sind in der Logistik von E-Commerce-Geschäften erforderlich, um die Anforderungen der Kunden an einen schnellen Lieferservice zu erfüllen. Zu den flexiblen Lager- und Sortierfunktionen gehören Bestandspuffer vor dem Versand, Kommissionierung, Sortierung und Palettierung oder Zusammenführung von Kartons, Behältern und Trays nach Gruppen oder in einer bestimmten Reihenfolge. Die Leistungsanalyse eines automatischen Lager- und Bereitstellungssystems (AS/RS) ist jedoch ein komplexes Thema für Logistikmanager in einer dynamischen BtoC-EC-Umgebung.

Simulationen werden traditionell als Entscheidungshilfe für logistische Abläufe eingesetzt, um einen kontinuierlichen Betrieb zu gewährleisten. Viele Studien konzentrieren sich auf die Simulationsmodellierung für groß angelegte AS/RS-Operationen. Die Modellierung und Durchführung von Simulationsexperimenten war notwendig, um mögliche Alternativen eines AS/RS zu analysieren und zu vergleichen (Takakuwa 1989; Takakuwa 1994; Takakuwa 1995). Eine Kosten-Nutzen-Optimierungsanalyse eines tatsächlichen fahrerlosen Transportsystems (FTS) mit Schleifen wurde mithilfe einer Simulation durchgeführt, um Strategien zu entwickeln und betriebliche Spezifikationen zu untersuchen (Takakuwa 1993). Takakuwa (1996) stellte eine modulbasierte Modellierungsmethode zur Erstellung von Simulationsprogrammen für komplexe und groß angelegte AS/RS-AGV-Systeme vor.

In mehreren Studien wurden Stückgut-AVS/RS beschrieben, um die Leistung von Logistikoperationen zu entwerfen und zu analysieren. Hu et al. (2005) nutzten die Simulation, um das optimale Design eines rechteckigen Regalbediengerätes unter Berücksichtigung der Verweildauerpolitik zu validieren. Ein rechnerisch effizientes Zykluszeitmodell für Stückgut-AVS/RS mit autonomer Fahrzeugtechnologie wurde vorgestellt, um die Fahrzeugauslastung abzuschätzen, wobei das Ziel darin bestand, den Bereich der Konstruktionsprofile zu spezifizieren, die eine umfangreichere simulationsbasierte Bewertung und Validierung rechtfertigen (Kuo et al. 2007). Goozen et al. (2016) entwickelten eine Planungsheuristik für die Zuweisung von Aufgaben an Shuttles mit dem Ziel, die Anzahl von Ereignissen außerhalb der Reihenfolge zu minimieren und die Durchsatzkapazität eines vollständigen Roaming-Shuttle-Systems (FRS) zu maximieren. Das FRS wurde für langsam drehende Produkte in Einzel- und Großhandelsverteilzentren als geeignet erachtet. In diesem Papier wird ein Simulationsmodell für die Modellierung eines schnellen Shuttle-Fahrzeug-Typ-Mini-Load-AS/RS-Systems (SVM-AS/RS) vorgeschlagen. Die SVM-AS/RS sind so konzipiert, dass sie Lager- und Sortierfunktionen, einschließlich Bestandspuffer vor dem Versand, Kommissionierung, Sortierung, Palettierung oder Zusammenführung, für die Handhabung von Kartons, Behältern und Trays nach Gruppen oder in einer bestimmten Reihenfolge bieten. Die Simulationsmodelle unterschieden sich von den oben genannten Studien, da die Simulationsmodellierung speziell für die Berücksichtigung der Lagerplatz- und Ladesequenzzuweisung entwickelt wurde. Eine neuartige Lösung zur Unterstützung von schnellen Kleinlastsystemen für ein E-Commerce-Unternehmen, die auf Zeiteinheiten von Stunden und Sekunden basiert, wird als Mittel zur Bestätigung der Wirksamkeit der SVM-AS/RS verwendet.

Shuttle-Fahrzeug-Typ Mini-Load-AS/RS-System

Bild des SVM-AS/RSs

Abbildung 1 zeigt eine allgemeine Ansicht des SVM-AS/RS. Die in dieser Studie betrachteten SVM-AS/RS bestehen aus verschiedenen Teilsystemen, darunter leichte Shuttle-Fahrzeuge, die auf jeder Ebene installiert sind, ein- und auslagernde Lifter, Lagenförderer, die Lifter und Shuttle-Fahrzeuge verbinden, sowie ein- und ausgehende Gassenförderer. Die Ein- und Auslagerungen in die bzw. aus den Regalen erfolgen durch leichte Shuttle-Fahrzeuge, die sich nur in horizontaler Richtung bewegen können. Die Regale sind über die Lagenförderer mit den Ein- und Auslagerungsstaplern verbunden. Die abgehenden Gangförderer sind mit dem Kontroll- und Verpackungsbereich verbunden.

Arbeitsablauf von SVM-AS/RSs

Jede eingehende Kleinladung wird zunächst auf ein eingehendes Gangförderband befördert und dann von einem Regalbediengerät entnommen, bevor sie auf ein Lagenförderband gelegt wird. Anschließend wird die Kleinladung mit einem leichten Shuttle-Fahrzeug zu ihrem Zielregal transportiert. Alternativ dazu wird eine ausgehende Kleinladung von einem leichten Shuttle-Fahrzeug aus ihrem Regal im System entnommen, dann über ein Lagenförderband zum ausgehenden Gangförderer und schließlich auf einen Regalbediengerät gebracht.

Sowohl die leichten Shuttle-Fahrzeuge als auch die Ein- und Auslagerungslifter können je nach Priorität und Dringlichkeit der Vorgänge gehandhabt werden. Bei Auslagerungsvorgängen wird eine dringende Ladung, die aus einer Ladung mit hoher Priorität besteht, gegenüber Ladungen mit niedriger Priorität bevorzugt behandelt. Wenn Einlagerungsvorgänge eine höhere Priorität haben, haben Auslagerungsvorgänge, die mit leichten Shuttle-Fahrzeugen eingelagert werden, Vorrang vor Auslagerungen; andernfalls wechseln sich die Vorgänge zyklisch zwischen Auslagerungs- und Einlagerungsvorgängen ab.

Im Allgemeinen gibt es zwei Kommissionierverfahren in Bezug auf die schematischen Arbeitsabläufe: das Relaiskommissionierverfahren und das parallele Kommissionier- und Palettierverfahren. Bei der Relaiskommissionierung gibt es keine Ordnungs- und Sortiervorgänge zur Bearbeitung der zugehörigen Aufträge. Daher wird die Relay Picking-Methode als geeigneter für schnelldrehende Produkte in der BtoC-EC-Logistikumgebung angesehen. In dieser Studie verwenden die SVM-AS/RS die Relay-Kommissioniermethode, um Lager- und Sortierfunktionen vor den erforderlichen Versand-, Kommissionier-, Sortier-, Palettier- oder Zusammenführungsvorgängen durchzuführen.

Regeln für die Zuweisung von Lagerplätzen für eingehende und ausgehende Ladungen

Um die Erwartungen an einen schnellen AS/RS-Service auf der Grundlage von Zeiteinheiten von Stunden und Sekunden zu erfüllen, stellen die Regeln für die Lagerplatzzuweisung auf der Grundlage der Frequenzraten für eingehende und ausgehende Sendungen eine interessante Herausforderung für die logistischen Abläufe im E-Commerce-Geschäft dar. Es werden zwei allgemeine Regeln für die Zuweisung von Lagerplätzen in Betracht gezogen, um den Betrieb der Regalbediengeräte zu optimieren und einen schnellen und effizienten Betrieb der SVM-Regalbediengeräte zu unterstützen.

Die erste Regel wird als "Prioritätszuweisungsregel" bezeichnet und ist in Abbildung 3 dargestellt. Wenn sich die ausgehenden Vorgänge um eine bestimmte Zeit konzentrieren, werden die Lagerplätze in der Nähe der Schichtförderer zugewiesen und für die eingehenden Lasten priorisiert, um die Betriebszeit der ausgehenden Vorgänge zu minimieren. Andernfalls werden die Lagerplätze nach dem Zufallsprinzip aus den verfügbaren Plätzen auf den verschiedenen Ebenen zugewiesen; diese Regel wird als "Zufallszuweisungsregel auf der Grundlage der Ebenenbilanz" bezeichnet.

Verfahren

Die Computersimulation ist eine Methode, die zur Beschreibung, Analyse und Vorhersage der Leistung eines komplexen Systems ohne einschränkende Annahmen verwendet werden kann. Das Ziel dieser Studie ist es, Verfahren vorzuschlagen, die die Beziehungen zwischen den Lagerorten und den Lastfolgen berücksichtigen. Wie in Abbildung 4 dargestellt, werden die Verfahren zur Validierung und Verbesserung des SVM-AS/RS-Betriebs wie folgt beschrieben:

[Schritt 1] Sammeln und Eingeben der Layout-Informationen einschließlich der Anzahl der Ebenen, Buchten und Bänke, wie in Abschnitt 4.2 beschrieben.

[Schritt 2] Auswahl von Zuweisungsmethoden für die Fahrpläne der leichten Shuttle-Fahrzeuge.

[Schritt 3] Auswahl oder Änderung einer Lagerplatzzuordnungsregel im Simulationsmodell.

[Schritt 4] Durchführung eines Simulationsmodells, um den Betrieb der SVM-AS/RSs zu beobachten.

[Schritt 5] Erhalten Sie Simulationsergebnisse für Simulationsexperimente.

[Schritt 6] Wenn das Ergebnis der KPIs aus der Simulationsanalyse akzeptabel ist, beenden Sie das Verfahren.
Andernfalls kehren Sie zu Schritt 1, 2 oder 3 zurück und passen die für Schritt 4 erforderlichen Daten und Parameter an.

Es wird hervorgehoben, dass die in dieser Studie vorgeschlagenen Verfahren Logistikmanagern helfen können, AS/RS-Operationen in einer dynamischen BtoC-EC-Umgebung zu verstehen und zu validieren, wodurch die Effektivität von AS/RS-Operationen, die Kleinstladungen unter verschiedenen Layouts beinhalten, bestätigt und verbessert wird.

Die Lösung

Anwendung

Simulationslogik

Das Simulationsmodell für AS/RS-Operationen von SVM-AS/RS wurde mit dem Simio-Simulationspaket erstellt (Kelton, Smith und Sturrock 2013). Es gibt zwei wesentliche Arten von Materialflussprozessen, die typischerweise in den in dieser Studie betrachteten SVM-AS/RS durchgeführt werden, d. h. eingehende und ausgehende, wie in Abbildung 5 dargestellt. Jeder Prozessfluss enthält eine Abfolge von Aktivitäten, die von leichten Shuttle-Fahrzeugen, die auf jeder Ebene installiert sind, Ein- und Auslagerungshebern, Lagenförderern und ein- und ausgehenden Gangförderern ausgeführt werden. Alle Betriebsaktivitäten müssen entsprechend der Priorität der Vorgänge in Schritt 4 ausgeführt werden. Die wesentlichen Prozessabläufe werden identifiziert, so dass die fördertechnischen Betriebsabläufe von SVM- Regalbediengeräten charakterisiert werden können.

Parameter

Die Spezifikationen des Systems werden als Parameter definiert, wie in Tabelle 1 dargestellt. Da die in Tabelle 1 aufgeführten Parameter als Versuchsbedingungen für das Simulationsmodell verwendet werden, sollten alle erforderlichen Parameter in das Modell eingegeben werden, bevor das Simulationsmodell von Schritt 1 bis 3 durchgeführt wird.

Zur Veranschaulichung der Ergebnisse der Simulationsmodelle in Schritt 1 werden drei Arten von Layouts für SVM-AS/RS betrachtet. Die Nummern der entsprechenden Bank, des Feldes und der Ebene der drei Typen lauten wie folgt:

• Typ 1: Bank: 2, Feld: 30, Ebene: 6 = 360 (Racks)
• Typ 2: Bank: 2, Bucht: 20, Ebene: 6 = 240 (Regale)
• Typ 3: Bank: 2, Feld: 10, Ebene: 6 = 120 (Racks)

Tabelle 1: Parameter der SVM-AS/RSs.

Es wird nun angenommen, dass die gleiche Anzahl von Bänken und Ebenen installiert wird, um Simulationsexperimente für Typ 1-3 in Schritt 1 durchzuführen. Bei zwei Bänken sind ein Einlagerungsheber und ein Auslagerungsheber ausreichend. Die Anzahl der Fächer kann auf 30, 20 bzw. 10 festgelegt werden.

Für Schritt 2 werden die Zuweisungsmethoden für die Fahrpläne der leichten Shuttle-Fahrzeuge betrachtet und dargestellt. Für die Zwecke dieser Studie beginnt jedes Simulationsexperiment an dem Punkt, an dem ein Auftrag eingeht. Wenn die Auslagerungsaufträge zugewiesen sind, wechseln die Vorgänge zyklisch zwischen Auslagerungs- und Einlagerungsvorgängen ab. In Schritt 3 wird im Simulationsmodell die Prioritätszuweisungsregel ausgewählt. In Schritt 4 werden die Statistiken für die Zeiträume der zyklischen Vorgänge entsprechend der gewählten Lagerortzuordnungsregel für eingehende und ausgehende Lasten gemessen und aufgezeichnet. Es werden dreißig unabhängige Simulationsläufe für jede Lagerortzuordnungsregel für jeden Layouttyp durchgeführt.

Die geschäftlichen Auswirkungen

Vergleich der Leistungsindikatoren zwischen alternativen Layout- und Lagerortzuordnungsregeln

Wenn Leistungskennzahlen (KPI) zwischen alternativen Layout- und Lagerortzuordnungsregeln verglichen werden, müssen die folgenden Ausgabeergebnisse durch die Durchführung des Simulationsmodells gesammelt werden:

• Durchschnittliche Anzahl der ausgehenden Auslagerungen/Einlagerungen pro Stunde.
• Auslastung der leichten Shuttle-Fahrzeuge und der Ein- und Auslagerungsstapler.
• Vorlaufzeit für die Auslagerung einer Last vom Zeitpunkt des Auslagerungsbefehls bis zum Ende der Auslagerung der Last.
• Regalauslastung pro Stunde.

Anhand der oben genannten KPI können die Leistungskennzahlen für das vorgesehene Systemlayout, wie z. B. die Umschlagkapazität und die Engpassanalyse, analysiert werden.

Vor der Durchführung der Simulationsanalyse kann die maximale Anzahl der ausgehenden Auslagerungen/Einlagerungen pro Stunde, d.h. I (Einheiten), anhand der folgenden Gleichung geschätzt werden:

wobei:

a: Einweg-Bewegungszeit eines Regalbediengeräts von der Basisposition zum mittleren Punkt (s)
b: Zeit für das Beladen eines Hebegerätes (s)
c: Entladezeit von einem Hebegerät (s)
n: Anzahl der Shuttle-Fahrzeuge (Einheiten)
T: Betriebszeit (z.B. 3.600 s)
x: Fahrzeit eines Shuttle-Fahrzeugs in einer Richtung von der Ausgangsposition zum Mittelpunkt (s)
y: Ladezeit auf ein Shuttle-Fahrzeug (s)
z: Entladezeit von einem Shuttle-Fahrzeug (s)
Der Term (2a+b+c) im Nenner von Gleichung (1) ist die erwartete Zeit für eine Hin- und Rückfahrt eines Hebefahrzeugs. Darüber hinaus ist (2x+y+z) die erwartete Zeit für eine Hin- und Rückfahrt eines Shuttle-Fahrzeugs, undn Einheitenvon Shuttle-Fahrzeugen werden für den Transport von ausgehenden Auslagerungen und eingehenden Einlagerungen verwendet. Dementsprechend ist die erwartete Gesamtbearbeitungszeit ((2(2x+y+z))/n). Je nach Spezifikation des Regalbediengerätes ist der Engpass des Systems also entweder ein Hubwagen oder ein Shuttle-Fahrzeug. Die in Gleichung(1) angegebenen Zeiten für ein Hebezeug und ein Shuttle-Fahrzeug können durch eine Zeitstudie gemessen werden. Ausgewählte Beispieldaten, die durch eine Zeitstudie für Typ 1 gewonnen wurden, sind in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 2: Ausgewählte Beispieldaten, die mittels Zeitstudie ermittelt wurden (Typ 1: Bank: 2, Feld: 30, Ebene: 6).

Andererseits ist die Simulation ein leistungsfähiges Instrument zur Analyse der Leistung eines groß angelegten Regalbediengeräts, unabhängig davon, wie groß oder kompliziert das System ist. In SVM-AS/RS, die in einem BtoC-EC eingesetzt werden, müssen vorrangige Pakete auf Regalen in der Nähe der Auslagerungslifter platziert werden, damit sie schnell ausgelagert werden können. Daher werden in dieser Studie Pakete bevorzugt zugewiesen und in Regalen in der Nähe von Auslagerungsliftern innerhalb des LVS abgelegt.

Die Durchführung einer Simulation zeigt, dass die tatsächliche durchschnittliche Anzahl der Auslagerungen und Einlagerungen pro Stunde die Leistungsfähigkeit der SVM-AS/RS widerspiegelt (siehe Abbildung 6). Das vertrauliche 95%-Intervall für den Durchschnitt der maximalen Anzahl von ausgehenden Auslagerungen/Einlagerungen für jeden Typ ist in Abbildung 6 dargestellt. Die Durchschnittswerte für die maximale Anzahl von ausgehenden Auslagerungen und eingehenden Einlagerungen für Typ 3 betragen beispielsweise 658 bzw. 590 Stück. Aus Abbildung 6 geht hervor, dass Typ 3 unter den drei Typen hinsichtlich der durchschnittlichen Anzahl ausgehender Auslagerungen und eingehender Einlagerungen am effizientesten ist.

Darüber hinaus ist in Abbildung 7 das 95%ige Vertrauensintervall für die durchschnittliche Zeit zwischen Auslagerung und Einlagerung für jeden Typ dargestellt. In Abbildung 7 ist zu sehen, dass die durchschnittlichen Zeiten zwischen ausgehenden Auslagerungen und eingehenden Einlagerungen für Typ 1, 2 und 3 116,81, 159,66 bzw. 233,49 Sekunden betragen. Typ 1 ist der kürzeste unter den drei Typen, was die durchschnittliche Zeit zwischen ausgehenden Auslagerungen und eingehenden Einlagerungen betrifft.

Die Ergebnisse der Durchlaufzeit für die Auslagerung einer Ladung vom Zeitpunkt des Auslagerungsbefehls bis zum Ende der Auslagerung der Ladung werden ausgegeben, was zur Untersuchung der Effizienz und Effektivität eines beliebigen Layoutplans verwendet werden kann. Die sich aus der Simulation ergebenden Durchlaufzeiten für die Auslagerung einer Ladung vom Zeitpunkt des Auslagerungsbefehls bis zum Endzeitpunkt der Auslagerung können auch bei der Prüfung von Methoden zur Steigerung der Kundenzufriedenheit durch Verkürzung der Durchlaufzeit von der Warenbestellung bis zur Auslieferung an einen Kunden verwendet werden. Daher ist die Vorlaufzeit ein wichtiges Leistungsmaß bei der Bewertung der Rückverfolgbarkeit einer Lieferung an einen Kunden, um die Wettbewerbsfähigkeit eines E-Commerce-Unternehmens zu verbessern.

Aus Gleichung (1) geht hervor, dass die maximale Anzahl der ausgehenden Auslagerungen/Einlagerungen pro Stunde für Typ 1, 2 und 3 664,62, 623,92 bzw. 588,56 Sekunden beträgt. Die durchschnittliche Zeit zwischen ausgehenden Auslagerungen und eingehenden Einlagerungen beträgt für die Typen 1, 2 und 3 5,42, 5,77 bzw. 6,12 s. Außerdem sind die Engpässe bei allen Auslegungsarten leichte Shuttle-Fahrzeuge. Daraus ergibt sich, dass Gleichung (1) für die Schätzung der allgemeinen Leistung von SVM-AS/RS geeignet ist.

Schlussfolgerung

• Es wurde ein Simulationsmodell für SVM-AS/RS konstruiert und zur Analyse seiner Leistung unter Berücksichtigung der Beziehung zwischen den Lagerplätzen und den Lastfolgen verwendet.
• Es wurde ein systematisches und flexibles Verfahren für den AS/RS-Betrieb von SVM-AS/RS beschrieben, um den dynamischen AS/RS-Betrieb in einer BtoC-EC-Umgebung zu validieren und zu verbessern. Das Verfahren und die Prozesse bieten Logistikmanagern wichtige Unterstützung, indem sie KPI-Vergleiche zwischen alternativen Zuweisungsregeln für Layout und Lagerorte ermöglichen.
• Das vorgeschlagene Verfahren wurde auf einen realen Fall angewandt, in dem AS/RS-Operationen modelliert wurden. Die Ergebnisse zeigten, dass das vorgeschlagene Verfahren sowohl praktisch als auch leistungsfähig ist, um Logistikmanager bei ihren effizienten Entscheidungsfindungen unter verschiedenen Layouts zu unterstützen.
• Vor der Durchführung von Simulationen zur Untersuchung der detaillierten Materialhandhabungsvorgänge wurde eine Methode zur Schätzung der maximalen Anzahl von ausgehenden Auslagerungen/eingehenden Einlagerungen pro Stunde und zur Ermittlung eines Engpasses im System vorgeschlagen.

DANKSAGUNGEN

Diese Forschungsarbeit wurde durch den Grant-in-Aid for Young Scientists (B) der Japan Society for the Promotion of Science (JSPS) unterstützt (Grant-Nummer: 17K13801).