大多数工厂的排程流程并非由某人刻意设计而成——而是随着时间的推移，基于当时行之有效的方法，一点一点地逐步发展而来的。没有人会特意为“勉强够用”的排程制定预算。但这确实会产生成本，而这些成本通常隐藏在三个方面：库存、交货表现和加班费。
当排程未能反映实际约束条件时，工厂总会以相同的方式反复进行补偿：他们维持额外库存作为应对不确定性的缓冲，加快发货以弥补错过的交货日期，并依靠加班来弥补本周早些时候耽误的时间。 这些成本都没有以“糟糕的排程”这一单独项目呈现——而是分散在十几个预算类别中，这正是人们很容易低估其影响的原因。 财务部门看到这里有运费差异，那里有加班费用，别处还有略高的库存持有成本，却无人将这些点串联起来，追溯到正是计划流程在默默地产生这三者。
采用先进计划与排程（APS）系统的企业往往会看到全面逆转的局面： 通过更优的资源协调，生产效率最高可提升25%；由于计划不再需要为应对不可预测性而预留缓冲，库存最高可减少50%；而由于排程真正基于可实现的目标制定，交付绩效最高可提升80%。
某家具制造商的经历很好地说明了“够用”实际上给他们带来了多大的代价。在采用APS之前，他们的生产计划采用一个僵化的、大约为期两天的排程周期——这个周期足够长，以至于周二发生的设备故障要等到下周一的计划周期才能得到处理，而在此期间，生产效率已因该故障而下降了三天。 这并非偶发事件；在缺乏周期内适应机制的系统中，此类情况会反复发生，每次发生都会悄无声息地产生自身的周期性成本。
在采用更动态、更注重约束条件的方法后，该公司将交货期缩短了25%，库存减少了30%，同时还提高了准时交货率。他们的设备没有任何变化。变化在于排程是否反映了实际情况——以及当实际情况与计划不符时，排程能否进行调整。
令人不安的是，“足够好”的排程会随着时间推移而变得越来越差，即使工厂本身没有任何变化，因为其周围的环境要求越来越高：产品生命周期更短、SKU 更多、准时交付的期望更严格，以及更精简的库存目标，这些都留给排程出错的缓冲空间越来越少。 五年前尚可接受的排程方法，即便没有新增任何产品线或客户，只要继续沿用，每年都会悄然成为更大的负担。
这也正是“我们一直都是这样排产的，一直都没问题”这句话之所以真正危险的原因之一。从表面上看，这种说法往往是成立的——毕竟目前还没有出现明显的故障；但事实上，容错空间一直在悄无声息地缩小，直到某次重大中断以足够猛烈的冲击暴露了这一问题。
若想了解“勉强过得去”的排程给运营带来了多少成本，通常有三个数字能说明问题。你们究竟持有多少库存，纯粹是为了应对排程的不确定性，而非实际需求的波动？ 你为了弥补内部延误（而非真正的外部干扰）而加急发货或支付加班费的频率有多高？还有，由于现有工具无法清晰揭示，有多少未被利用的产能正被困在尚未被确切识别的瓶颈之后？
即使在您尚未准备好做出任何改变之前，这三个问题也值得深思，因为答案通常能揭示“勉强过得去”是否真的足够好，还是它只是一个装作无所谓的成本中心。 Simio 关于通过优化排程解决复杂运营挑战的文章，以及其中对生产排程实际内容的剖析，都是为这些问题提供量化依据的有用起点；而“高级计划与排程”软件页面则展示了，一旦您量化了差距，一种更注重约束条件的替代方案究竟是什么样子的。
上述家具制造商是《Simio简化版APS》一书中介绍的多个真实案例之一，书中还以通俗易懂的语言详细解析了哪种排程方法适合哪种运营模式。下载免费版《Simio简化版APS》，查看完整的数据及其推导过程。