O Advanced Planning and Scheduling (APS) considera simultaneamente o material limitado e a capacidade de recursos finitos para planejar a produção. O APS emprega lógica avançada, otimização ou simulação para gerar planos/cronogramas que levam em conta as restrições do sistema de produção. O APS pode ser usado para projetar o efeito de novos pedidos e problemas de material/recursos no cumprimento das metas de produção.
O produto Risk-based Planning and Scheduling (RPS) da Simio utiliza um modelo de simulação de eventos discretos para gerar uma programação determinística detalhada com restrição de recursos e uma análise de risco baseada em probabilidade dessa programação para levar em conta a variação no sistema. O RPS é usado para gerar programações de produção que minimizam os riscos e reduzem os custos na presença de incertezas.
O APS gera programações de produção presumindo que não há variação ou incerteza no sistema. Uma programação determinística de APS torna-se rapidamente obsoleta à medida que as máquinas quebram, os processos variam no tempo, o material chega atrasado, etc. As programações APS que parecem inicialmente viáveis tornam-se inviáveis com o passar do tempo, pois a variação prejudica o desempenho. Ao ignorar a variação, os cronogramas APS são otimistas por natureza - eles prometem mais do que podem ser entregues. O usuário do APS tradicional não tem como avaliar ou mitigar o risco subjacente inerente ao cronograma. O RPS aumenta o cronograma determinístico do APS com medidas de risco que permitem ao tomador de decisões considerar adequadamente a variação e a incerteza subjacentes no sistema.
O RPS usa um modelo de simulação de eventos discretos do sistema criado especificamente para capturar totalmente as restrições detalhadas e as variações do sistema. Em seguida, o RPS usa esse modelo de duas maneiras. A primeira é para gerar um cronograma/plano detalhado. Nesse caso, o modelo é executado em um modo puramente determinístico; as máquinas não quebram, os tempos de processo são sempre constantes, os materiais chegam no prazo, etc. Essa é a visão otimista assumida por todos os sistemas APS e produz um plano/cronograma determinístico. Depois que o cronograma é gerado, o RPS replica esse mesmo modelo de simulação com a variação ativada e executa uma análise probabilística para estimar os riscos subjacentes associados ao cronograma. As medidas de risco geradas pelo RPS incluem a probabilidade de atingir metas definidas pelo usuário, bem como o desempenho esperado, pessimista e otimista do cronograma.
Ao fornecer visibilidade antecipada do risco inerente associado a um plano/cronograma específico, o RPS fornece as informações necessárias para tomar medidas antecipadas no plano operacional para mitigar riscos e reduzir custos. O RPS oferece uma visão realista do desempenho esperado do cronograma de produção. Alternativas específicas, como horas extras ou expedição de materiais/componentes externos de fornecedores, podem ser comparadas em termos de seu impacto sobre os riscos de cumprimento das metas do cronograma e sobre os custos de mitigação desses riscos, proporcionando, assim, uma estratégia operacional que satisfaça o cliente a um custo mínimo.
O RPS usa um modelo específico do sistema para simular o fluxo de um conjunto específico de pedidos. Normalmente, os pedidos a serem programados são baixados do sistema ERP/MRP para o RPS. O mesmo modelo de simulação usado pelo RPS também pode ser usado para analisar e melhorar o projeto do sistema de produção subjacente, gerando pedidos aleatoriamente durante um longo horizonte de planejamento. Por exemplo, o modelo pode ser usado para avaliar o impacto de longo prazo no desempenho de compras de equipamentos de capital, mudanças nos fluxos de processo ou introdução de novos produtos. Assim, o mesmo modelo de simulação pode ser usado tanto para aprimorar o projeto da instalação quanto para fornecer a lógica detalhada do modelo para planejamento/programação das operações diárias.
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