A maioria das fábricas não possui um processo de programação porque alguém o projetou — elas o têm porque ele se desenvolveu, aos poucos, a partir do que funcionava bem o suficiente na época. Ninguém destina recursos propositalmente para uma programação “suficientemente boa”. Mas isso tem um custo, e esse custo geralmente está oculto em três áreas: estoque, desempenho nas entregas e horas extras.
Quando um cronograma não reflete as restrições reais, as fábricas compensam da mesma maneira, repetidamente: mantêm estoque extra como uma proteção contra incertezas, aceleram as remessas para cobrir prazos perdidos e recorrem às horas extras para compensar o tempo perdido no início da semana. Nada disso aparece como um único item chamado “programação inadequada” — está espalhado por uma dúzia de categorias orçamentárias, e é exatamente por isso que é tão fácil subestimar o problema. O departamento financeiro vê uma variação no frete aqui, uma linha de horas extras ali, um custo de manutenção de estoque um pouco alto em outro lugar, e ninguém faz a conexão com o processo de programação que está, discretamente, gerando todos esses três fatores.
As organizações que adotam o Planejamento e Programação Avançados tendem a observar o contrário acontecer em todas as áreas: ganhos de produtividade de até 25% graças a uma melhor coordenação de recursos, reduções de estoque de até 50% porque os planos não precisam mais de margens de segurança para cobrir imprevistos e melhorias no desempenho de entrega de até 80% porque os cronogramas são, de fato, elaborados com base no que é viável.
A experiência de um fabricante de móveis ilustra bem o que o “bom o suficiente” estava, na verdade, custando para eles. Antes de adotar o APS, seu planejamento de produção funcionava com um ciclo de programação rígido de aproximadamente dois dias — tempo suficiente para que uma quebra de máquina na terça-feira só pudesse ser resolvida no ciclo de planejamento da segunda-feira seguinte, após três dias de produção abaixo do ideal. Isso não é um evento isolado; é o tipo de coisa que acontece repetidamente em um sistema sem mecanismo para se adaptar no meio do ciclo, gerando silenciosamente seu próprio custo recorrente toda vez que ocorre.
Após adotar uma abordagem mais dinâmica e sensível às restrições, a empresa reduziu os prazos de entrega em 25% e cortou o estoque em 30%, ao mesmo tempo em que melhorou a pontualidade nas entregas. Nada mudou em seus equipamentos. O que mudou foi se a programação refletia a realidade — e se ela podia se ajustar quando a realidade não correspondia ao plano.
O incômodo é que um planejamento “bom o suficiente” piora com o tempo, mesmo que nada mude em sua fábrica, porque o ambiente ao seu redor fica cada vez mais exigente: ciclos de vida dos produtos mais curtos, mais SKUs, expectativas de entrega “just-in-time” mais rigorosas e metas de estoque mais enxutas, que deixam menos margem para absorver um planejamento inadequado. Uma abordagem de programação que era tolerável há cinco anos está silenciosamente se tornando um risco cada vez maior a cada ano que permanece em vigor, mesmo sem a adição de uma única nova linha de produtos ou cliente.
É por isso que a frase “sempre planejamos dessa forma e tem dado certo” é genuinamente perigosa. Muitas vezes é verdade no sentido de que nada falhou visivelmente ainda, e também é verdade que a margem para erros vem diminuindo o tempo todo, sem que se perceba, até que uma interrupção finalmente aconteça com força suficiente para expô-la.
Se você quer saber quanto um planejamento “suficientemente bom” está custando à sua operação, três números costumam contar a história. Quanto estoque você mantém exclusivamente como reserva contra a imprevisibilidade do cronograma, em vez de para lidar com a variabilidade real da demanda? Com que frequência você está acelerando remessas ou pagando horas extras especificamente para compensar um prazo interno não cumprido, em vez de uma interrupção externa genuína? E quanta capacidade ociosa está ociosa por trás de um gargalo que ninguém ainda identificou, porque as ferramentas que você possui não o revelam claramente?
Vale a pena fazer essas três perguntas mesmo antes de você estar pronto para mudar qualquer coisa, pois as respostas geralmente revelam se “bom o suficiente” é realmente bom o suficiente, ou se trata de um centro de custos disfarçado. O artigo da Simio sobre como resolver desafios operacionais complexos com programação otimizada e sua análise detalhada do que a programação de produção realmente envolve são pontos de partida úteis para quantificar essas questões, e a página do software de Planejamento e Programação Avançados mostra como é, na prática, uma alternativa mais consciente das restrições, uma vez que você tenha quantificado a lacuna.
O fabricante de móveis mencionado acima é um dos vários casos reais abordados no “APS Simplificado com Simio”, juntamente com uma explicação em linguagem simples sobre exatamente qual abordagem de programação se adapta a cada tipo de operação. Baixe sua cópia gratuita do “APS Simplificado com Simio” para ver os números completos e como eles foram calculados.