Aujourd'hui, les entreprises ne sont pas seulement en concurrence sur les prix et la qualité, mais aussi sur leur capacité à livrer leurs produits de manière fiable et dans les délais impartis. Un bon programme de production opérationnel influe donc sur le rendement d'une entreprise, ses ventes et la satisfaction de ses clients. Bien qu'elles aient investi des millions dans des progiciels de gestion intégrés (ERP) et des systèmes d'exécution de la production (MES), de nombreuses entreprises estiment que ces systèmes ne sont pas adaptés à la planification détaillée de la production, ce qui les conduit à recourir à des méthodes manuelles telles qu'Excel et les tableaux de planification. Parallèlement, les tendances de l'industrieen matière de réduction des stocks, de raccourcissement des délais, de personnalisation accrue des produits, de prolifération des unités de stock et de flexibilité de la fabrication compliquent la planification de la production. La création d'un plan réalisable nécessite la prise en compte simultanée des matériaux, de la main-d'œuvre, de l'équipement et de la demande. La complexité de la planification est trop éprouvante pour les méthodes de planification manuelles ou les approches basées sur des optimiseurs/solveurs, qui perdent de leur valeur à mesure que la vitesse et l'agilité de la fabrication augmentent pour répondre aux exigences du marché.
Au cœur de la planification efficace de la production industrielle se trouve le concept d'un calendrier exploitable. Un programme exploitable est un programme qui tient pleinement compte des contraintes détaillées et des règles de fonctionnement du système et qui peut donc être exécuté dans l'usine par le personnel de production. Un problème commun à de nombreuses solutions d'ordonnancement est qu'elles négligent une ou plusieurs contraintes détaillées, ce qui les rend impossibles à mettre en œuvre dans l'usine. Un programme non réalisable exige que les opérateurs interviennent et annulent le programme planifié pour tenir compte des contraintes réelles du système. À ce stade, le programme n'est plus suivi et des décisions locales sont prises qui affectent les indicateurs clés de performance du système d'une manière qui n'est pas visible pour les opérateurs et les parties prenantes tout au long de la chaîne d'approvisionnement. Dans un monde plus instable, caractérisé par une complexité accrue de la production et de la chaîne d'approvisionnement, une plus grande diversité de produits, des délais de commande plus courts et des lots de plus petite taille, il est essentiel de pouvoir créer rapidement des plannings réalisables qui puissent être exécutés dans l'atelier. La fabrication devient plus agile et automatisée pour soutenir ce flux dynamique de produits vers le marché, basé sur la demande réelle et, par conséquent, la capacité de créer un calendrier réalisable en temps quasi réel devient une exigence et non plus une simple option.
Les différences fondamentales entre les diverses approches de planification peuvent être illustrées par un exemple simple qui met en évidence les distinctions essentielles à un niveau fondamental. Les processus de production devenant plus complexes et exigeant plus d'agilité, les différences de résultats entre les systèmes d'ordonnancement deviennent encore plus profondes et ont un impact sur l'atelier. Cet exemple illustre les avantages évidents de l'approche de simulation basée sur les événements pour répondre aux exigences actuelles de la fabrication et de la demande du marché.
Les trois approches les plus courantes utilisées aujourd'hui pour résoudre le problème de l'ordonnancement opérationnel sont les suivantes : 1) les méthodes manuelles utilisant des tableaux de planification ou des feuilles de calcul, 2) les modèles basés sur le calendrier des ressources et 3) les modèles de simulation basés sur les événements.
La méthode la plus couramment utilisée aujourd'hui pour l'ordonnancement opérationnel de la production industrielle est la méthode manuelle, généralement complétée par des feuilles de calcul ou des tableaux de planification. Ce processus nécessite une main-d'œuvre importante, plusieurs personnes devant se concentrer uniquement sur la génération des programmes et des fichiers connexes. Si ces employés quittent l'entreprise, le reste de l'organisation sera laissé dans l'ignorance de la manière dont la planification est effectuée. L'utilisation de la planification manuelle n'est généralement pas le premier choix d'une entreprise, mais résulte souvent de l'échec des systèmes de planification automatisés.
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