Pendant la crise financière de 2009, le plus grand constructeur automobile des États-Unis, General Motors, a déposé le bilan. Selon la Harvard Business Review, les raisons invoquées sont la fabrication de voitures dont personne ne veut, la lenteur à innover et l'incapacité à s'adapter à l'évolution des marchés. Aujourd'hui, une crise inspirée par une pandémie a entraîné et continue d'entraîner des faillites, les fabricants s'efforçant de faire face à un marché en mutation. Parmi les défis à relever, citons l'évolution de la chaîne d'approvisionnement mondiale, les réglementations gouvernementales, la fluctuation de la demande et la nécessité de rendre des comptes. Mais contrairement à l'époque grisante de la crise de 2009, il existe des solutions de transformation numérique avancées capables d'aider les fabricants à protéger leurs opérations de fabrication contre les perturbations à venir.
La transformation numérique fait référence à l'intégration des technologies numériques dans les installations de fabrication afin d'optimiser leur fonctionnement et de fournir des services à valeur ajoutée aux clients. La transformation numérique de l'usine implique également l'application de solutions technologiques pour capturer et agréger les données afin de soutenir les stratégies opérationnelles.
Par exemple, la saisie des données d'utilisation des machines et l'analyse de ces ensembles de données avec les dossiers de maintenance constituent la base de l'élaboration de stratégies de maintenance prédictive. La transformation numérique de l'usine est rendue possible par la mise en œuvre de solutions matérielles et logicielles pour créer une usine interconnectée.
L'usine interconnectée où le transfert de données se fait de manière transparente est un principe de l'industrie 4.0. L'interconnectivité alimente les systèmes cyber-physiques nécessaires à l'automatisation des processus industriels et à l'obtention d'un aperçu axé sur les données. Les technologies de transformation numérique permettent également aux fabricants de se projeter dans l'avenir avec une grande précision. En retour, la capacité à prédire les perturbations futures permet aux fabricants d'élaborer des plans qui tiennent compte de ces perturbations.
Les principaux facteurs de perturbation des opérations de fabrication tournent toujours autour de la pandémie, alors que les deuxième et troisième vagues balaient différents pays. Ces facteurs de perturbation et les processus traditionnels qu'ils perturbent sont les suivants :
La transformation numérique offre aux fabricants diverses solutions technologiques pour atténuer les défis posés par les forces perturbatrices susmentionnées. La pandémie a accéléré l'adoption d'initiatives de travail à domicile qui s'appliquent également à une industrie pratique comme la fabrication.
Par exemple, la mise en œuvre de dispositifs IdO industriels permet de surveiller à distance les opérations de fabrication et de réduire le trafic dans les ateliers. Le jumeau numérique, une représentation virtuelle des opérations physiques, peut être déployé pour suivre les opérations de fabrication en temps réel grâce aux transferts de données vers et depuis l'atelier. Ces technologies de transformation numérique sont en première ligne pour soutenir la culture post-pandémique du travail à domicile dans l'industrie manufacturière.
Les dispositifs IIoT et les dispositifs de périphérie sont capables d'agir comme des capteurs qui suivent les émissions des machines pour informer les opérateurs des taux d'émission. Les données capturées sur les émissions sont ensuite utilisées pour appliquer les réglementations sur les émissions établies par les services gouvernementaux au sein de l'usine. Les dispositifs IIoT et périphériques peuvent suivre et capturer les données historiques de la chaîne d'approvisionnement qui peuvent être déployées pour évaluer les nouveaux itinéraires de la chaîne d'approvisionnement.
Pour relever les défis de la chaîne d'approvisionnement, les logiciels de modélisation de simulation utilisent les données capturées par les dispositifs IoT pour évaluer l'impact des nouveaux itinéraires d'approvisionnement sur les délais de livraison et les nouveaux itinéraires de la chaîne d'approvisionnement. Les applications de modélisation de simulation aident les fabricants à répondre à des questions complexes concernant la planification des capacités, l'optimisation des horaires et l'affectation des ressources.
L'utilisation de la modélisation de simulation pour développer des stratégies de fabrication flexibles peut aider les fabricants à faire face aux changements du marché qui peuvent perturber la production. Par exemple, la planification basée sur le risque permet à un fabricant d'élaborer des programmes optimisés pour répondre aux perturbations en temps réel. Ainsi, les effets de la fluctuation de la demande ou des temps d'arrêt imprévus peuvent être atténués.
Les progrès de la technologie de transformation numérique fournissent aux fabricants les outils nécessaires pour élaborer des stratégies durables afin de relever les défis de demain. Ces technologies permettent aux fabricants d'anticiper les défis futurs et d'élaborer des plans optimisés pour y faire face.