Introducción

En el dinámico entorno actual, las empresas deben demostrar una agilidad excepcional para navegar por un panorama empresarial en constante cambio y cada vez más incierto, al tiempo que se adaptan a los rápidos cambios en productos, servicios, materiales, tecnologías, maquinaria y habilidades de la mano de obra. Una cadena de suministro de fabricación de éxito requiere la orquestación, coordinación y sincronización de estos elementos, que funcionan tanto de forma independiente como cohesionada. A medida que avanza la Industria 4.0, con sistemas interconectados que intercambian datos y gestionan las operaciones de forma autónoma, las empresas se enfrentan a retos sustanciales para navegar por iniciativas de transformación digital complejas y multifacéticas. A continuación se describen los principales retos a los que se enfrentan las partes interesadas en su búsqueda de una cadena de suministro centrada en la fabricación altamente ágil, inteligente y con poco o ningún contacto:

Comprender los procesos y limitaciones actuales

A pesar de que los equipos de trabajadores cuentan con años de experiencia en el funcionamiento de fábricas, almacenes y cadenas de suministro, lograr una comprensión exhaustiva de todos los procesos implicados suele ser difícil debido a la compartimentación de la información en los distintos departamentos de la empresa. Para lograrlo, hay que empezar por identificar todas las limitaciones físicas en el proceso de aprovisionamiento de materiales, seguido de los procesos implicados en la producción, el almacenamiento y la distribución de los productos finales a los clientes. También hay muchos documentos diferentes que describen las reglas de negocio que la dirección quiere aplicar para gobernar el proceso, a menudo en conflicto con las realidades de las operaciones actuales. En la mayoría de las organizaciones, gran parte de los conocimientos técnicos de ejecución y la lógica detallada de las decisiones siguen siendo conocimientos tribales, que residen en las mentes de quienes toman las decisiones cotidianas en el taller. Estos conocimientos se pierden a medida que la plantilla envejece y los trabajadores clave se jubilan.

Identificar las mejores fuentes de datos y agregar datos precisos y pertinentes

Comprender la calidad y la correlación de los datos en los distintos sistemas de la empresa es un reto tremendo, ya que los valores de los mismos campos a menudo difieren entre sistemas, lo que dificulta determinar cuál es el correcto. Los distintos niveles de detalle entre sistemas complican aún más la correlación y agregación de datos. Sincronizar diferentes fuentes de datos para mantener un estado coherente y relevante en el tiempo también supone un reto, ya que algunos sistemas funcionan casi en tiempo real, mientras que otros dependen de procesos periódicos por lotes que se ejecutan con tan poca frecuencia como una vez al día o a la semana. Identificar las fuentes y el flujo de datos para establecer una canalización de datos relevante para el modelado de procesos, el control, los cuadros de mando y el análisis es crucial para el proceso de transformación.

Identificar y explorar áreas de transformación y modernización

Es difícil identificar y determinar con precisión el impacto que los cambios y optimizaciones de procesos propuestos tendrán en el rendimiento de la fábrica, el almacén o la cadena de suministro. A menudo se realizan grandes inversiones de capital sin una comprensión completa de los requisitos o el impacto potencial en el negocio. Lo mismo se aplica a las iniciativas de automatización y digitalización destinadas a mejorar la eficiencia y el rendimiento, ya que estos proyectos a menudo se desarrollan de forma aislada y, en última instancia, no impulsan los objetivos de transformación digital del negocio.

Predecir y prescribir el comportamiento y el rendimiento futuros

La transformación a menudo implica muchos aspectos concurrentes, como personas, procesos, equipos, automatización, nuevos productos, ventas, alcance global, almacenamiento y distribución. Realizar cambios en cualquiera de estas áreas sin comprender las interacciones y el impacto de extremo a extremo en las operaciones empresariales puede hacer que no se cumplan las expectativas. Es fundamental evaluar las alternativas para comprender el retorno de la inversión de todas las opciones y visualizar y presentar resultados futuros realistas a todas las partes interesadas para que las acepten y tomen decisiones.

La forma más eficaz de permitir y facilitar la transformación empresarial y digital, así como de abordar los retos comentados anteriormente, es crear y utilizar un modelo virtual detallado basado en simulación o Process Digital Twin offline del proceso (fábrica, almacén y/o cadena de suministro). Este modelo permite diseñar y analizar paso a paso los procesos actuales y futuros (solución predictiva) y puede conectarse a datos reales de los sistemas empresariales para convertirse en un Gemelo Digital de Proceso Adaptativo en línea para el despliegue operativo (solución prescriptiva) y la toma de decisiones casi en tiempo real.

Descargue el siguiente PDF para seguir leyendo...