Hoy en día, las empresas compiten no sólo en precio y calidad, sino también en su capacidad para entregar los productos a tiempo y de forma fiable. Por lo tanto, un buen programa operativo de producción influye en el rendimiento, las ventas y la satisfacción del cliente de una empresa. A pesar de invertir millones en sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) y sistemas de ejecución de la fabricación (MES), muchas empresas consideran que estos sistemas son inadecuados para la programación detallada de la producción, lo que les lleva a depender de métodos manuales como Excel y tablas de planificación. Mientras tanto, las tendencias del sectorhacia la reducción de inventarios, la reducción de los plazos de entrega, el aumento de la personalización de los productos, la proliferación de SKU y la fabricación flexible complican aún más la programación de la producción. La creación de un plan viable requiere la consideración simultánea de materiales, mano de obra, equipos y demanda. La complejidad de la programación es demasiado exigente para los métodos de planificación manual o los enfoques basados en optimizadores/solventes, que ofrecen un valor decreciente a medida que aumentan la velocidad y la agilidad de fabricación para satisfacer las exigencias del mercado.
La base de una programación eficaz de la producción en fábrica es el concepto de programación procesable. Un programa procesable es aquel que tiene plenamente en cuenta las restricciones detalladas y las normas de funcionamiento del sistema y que, por lo tanto, puede ser ejecutado en la fábrica por el personal de producción. Un problema común de muchas soluciones de programación es que pasan por alto una o más restricciones detalladas, lo que las hace poco prácticas para su aplicación en la fábrica. Una programación no ejecutable requiere que los operarios intervengan y anulen la programación prevista para adaptarse a las limitaciones reales del sistema. En este punto, la programación ya no se sigue y se toman decisiones locales que afectan a los KPI del sistema de formas que no son visibles para los operarios y las partes interesadas de toda la cadena de suministro. En un mundo más volátil, con una mayor complejidad de la producción y la cadena de suministro, una mayor mezcla de productos, plazos de entrega más cortos y lotes más pequeños, es esencial tener la capacidad de crear rápidamente programas viables que sean ejecutables en la fábrica. La fabricación es cada vez más ágil y automatizada para apoyar este flujo dinámico de productos al mercado, basado en la demanda real y, por lo tanto, la capacidad de crear una programación procesable en tiempo casi real se está convirtiendo en un requisito y ya no sólo en una opción.
Las diferencias fundamentales entre los distintos enfoques de programación pueden ilustrarse con un sencillo ejemplo que pone de relieve las principales distinciones a un nivel fundamental. A medida que los procesos de producción se hacen más complejos y requieren más agilidad, las diferencias de resultados entre los sistemas de programación se hacen aún más profundas y tienen mayor impacto en la planta de producción. Este ejemplo ilustrará las claras ventajas del enfoque basado en eventos de simulación para dar soporte a los requisitos de fabricación y demanda del mercado que existen en la actualidad.
Los tres enfoques más comunes en uso hoy en día para resolver el problema de la programación operativa incluyen: 1) métodos manuales que utilizan tablas de planificación u hojas de cálculo, 2) modelos basados en calendarios de recursos y 3) modelos basados en eventos de simulación.
El método más común hoy en día para la programación operativa de la producción en fábrica es el método manual, normalmente complementado con hojas de cálculo o tablas de planificación. Este proceso es intensivo en mano de obra, ya que requiere que varias personas se centren únicamente en la generación de programas y archivos relacionados. Estos empleados tienen un conocimiento tribal de las reglas de negocio y experiencia, si dejan la empresa, el resto de la organización se quedará a oscuras sobre cómo se realiza la planificación. El uso de la planificación manual no suele ser la primera opción de una empresa, sino que a menudo es el resultado de un fracaso en el uso de sistemas de planificación automatizados.
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