Los sistemas ERP son excelentes para gestionar funciones empresariales básicas como el inventario, las finanzas y las operaciones básicas. Pero cuando se trata de las complejidades de la fabricación moderna en el mundo VUCA (volátil, incierto, complejo y ambiguo) de ajustes de producción en tiempo real, programación detallada y cambios dinámicos, a menudo se quedan cortos.
Ahí es donde intervienen los sistemas de planificación avanzada (APS). Las herramientas APS están diseñadas específicamente para hacer frente a los retos que los sistemas ERP no pueden afrontar. Ofrecen ajustes de programación en tiempo real, sofisticados análisis de escenarios hipotéticos y la capacidad de recalcular instantáneamente los planes cuando surgen cambios inesperados, gestionan la complejidad asociada a la creciente proliferación y configuración de piezas, incluida la reducción general de los tiempos de tolerancia del cliente. Estas capacidades son esenciales para los acelerados entornos de fabricación actuales.
En este blog, desglosamos las diferencias clave entre los sistemas ERP y APS, ayudándole a entender por qué APS es una incorporación crucial a su cartera de sistemas operativos.
Entender los sistemas ERP en 2025
En 2025, los sistemas ERP se habrán convertido en el sistema nervioso central de las operaciones empresariales en todos los sectores. El mercado mundial de ERP ha crecido un 8% desde 2022, y se prevé que las empresas gasten 147.700 millones de dólares en software ERP en 2025. En la actualidad, alrededor del 70 % de las grandes empresas confían en los sistemas ERP para gestionar sus operaciones con eficacia.
Funciones básicas de los sistemas ERP modernos
Los sistemas ERP modernos se han expandido mucho más allá de las funciones administrativas tradicionales, impulsando la transformación empresarial y optimizando los procesos. Entre las capacidades clave de los sistemas ERP 2025 se incluyen:
- Módulos empresariales integrados que comparten una base de datos común, lo que elimina los silos de datos y proporciona una única fuente de verdad.
- Gestión financiera: contabilidad, compras e informes en tiempo real.
- Gestión de recursos humanos para nóminas, adquisición de talentos y planificación de personal.
- Operaciones de la cadena de suministro centradas en el inventario, la logística y las compras.
- Gestión del proceso de fabricación para planificar y ejecutar eficazmente la producción.
La integración de la IA se ha convertido en esencial para la funcionalidad de los ERP, remodelando los flujos de trabajo y permitiendo una toma de decisiones más rápida. Para mediados de 2026, se espera que las grandes organizaciones rediseñen sus flujos de trabajo en torno a la IA, lo que se traducirá en un 45 % más de eficiencia. Además, los sistemas ERP modernos ahora incluyen informes de cumplimiento automatizados y gestión regulatoria, ayudando a las empresas a navegar por las complejas demandas regulatorias.
Cómo gestionan los sistemas ERP los recursos empresariales
Los sistemas ERP funcionan como nodos centralizados que conectan diversos procesos empresariales y permiten un flujo de datos sin fisuras. Esta centralización ofrece importantes ventajas para la gestión de recursos:
- Los sistemas ERP eliminan los silos de información al consolidar los datos de varios departamentos en un cuadro de mando unificado. Los ejecutivos pueden acceder a información en tiempo real, lo que les permite tomar decisiones empresariales basadas en datos en lugar de en el instinto.
- La adopción de ERP basados en la nube sigue creciendo, con un 64% de empresas que utilizan soluciones ERP SaaS. Los enfoques basados en la nube ofrecen acceso a los datos en tiempo real, escalabilidad y menores costes de mantenimiento informático en comparación con los sistemas locales.
- El análisis predictivo basado en IA mejora las capacidades de ERP analizando los datos históricos para prever los cambios en la demanda y las necesidades de recursos. Esto ayuda a las organizaciones a optimizar el inventario, reducir los residuos y mejorar la rentabilidad.
Limitaciones del ERP en entornos de producción
Aunque los sistemas ERP son muy capaces, se enfrentan a limitaciones en entornos de producción complejos, sobre todo en áreas que requieren una capacidad de respuesta casi en tiempo real y una programación avanzada que produzca calendarios factibles en el taller. Los sistemas de planificación avanzada (APS) se utilizan a menudo para colmar estas lagunas.
Una limitación importante es que muchos sistemas ERP suelen carecer de visibilidad en tiempo real de las actividades de producción. Suelen recopilar datos básicos durante la producción o al final del turno (datos por lotes), lo que dificulta la adaptación rápida a cambios inesperados. Esta falta de agilidad puede obstaculizar la toma rápida de decisiones en la planta de producción.
Los sistemas ERP estándar también tienen problemas con la programación detallada de la producción en entornos de fabricación complejos. A menudo carecen de los sofisticados algoritmos necesarios para la programación y optimización basadas en restricciones, como las configuraciones dependientes de la secuencia, los requisitos de recursos secundarios, los requisitos de habilidades del operador y más, que son fundamentales en entornos de fabricación complejos con múltiples variables y prioridades basadas normalmente en atributos de equipos y materiales.
Los sistemas ERP heredados, diseñados para procesos de fabricación más antiguos y sencillos, están mal equipados para gestionar la velocidad, la complejidad y la interdependencia de los entornos de producción modernos. Este desajuste genera ineficiencias y pone de manifiesto la necesidad de herramientas más especializadas.
Además, las implantaciones de ERP suelen ser costosas y llevar mucho tiempo. Dependiendo de la complejidad de la empresa, la implantación puede durar más de un año, lo que interrumpe las operaciones normales y puede causar pérdidas financieras durante la transición, a menudo sin abordar suficientemente los requisitos de planificación y programación de la producción una vez finalizada.
Subsanar las deficiencias
Los sistemas ERP destacan en la gestión global de los recursos y la visibilidad integrada de los datos. Sin embargo, sus limitaciones en la planificación y programación de la producción subrayan la importancia de los sistemas de planificación avanzados para necesidades más complejas y especializadas. A medida que los procesos de fabricación se vuelven más complejos y críticos en términos de tiempo, las empresas deben evaluar tanto los sistemas ERP como las herramientas adicionales (best of breed) para garantizar que siguen siendo competitivas y ágiles en un panorama en constante cambio (VUCA).
¿Qué son los sistemas de planificación avanzada y el software de planificación y programación avanzada (APS)?
Los sistemas de planificación avanzada son programas informáticos especializados en fabricación que surgieron a finales de los años 80 para solucionar los problemas de los métodos de planificación tradicionales. Estos sofisticados sistemas van más allá de las simples herramientas de programación. Utilizan algoritmos complejos y modelos matemáticos, IA integrada, simulación de eventos discretos (DES) y mucho más para analizar y optimizar la producción en la fabricación, el almacenamiento y las cadenas de suministro integrales.
Los entornos de fabricación necesitan APS cuando los métodos de planificación tradicionales no pueden gestionar las complejas compensaciones entre muchas prioridades que compiten entre sí, cada vez más numerosas. El número de programaciones posibles crece exponencialmente a medida que la producción se hace más compleja y los plazos de entrega se comprimen. Esto hace que la planificación básica y, a menudo, manual basada en Excel, sea ineficaz y propensa a errores.
Principales funciones del software APS
El software APS ofrece varias características que lo diferencian de las herramientas de planificación habituales:
- Planificación basada en restricciones: los sistemas APS son excelentes para trabajar con restricciones de la vida real, como los requisitos de máquinas y materiales basados en atributos, los requisitos de cualificación de los trabajadores, los requisitos de utillaje secundario y la disponibilidad general de recursos y materiales, incluidos el mantenimiento y los programas planificados y no planificados.
- Horizontes de planificación estratégica y táctica – Puede utilizar APS para la planificación estratégica a largo plazo en meses o años. También funciona para la planificación táctica a medio plazo en semanas y la programación detallada para la producción inmediata.
- Equilibrio entre demanda y capacidad: los algoritmos inteligentes ayudan a equilibrar la demanda de los clientes con la capacidad de los recursos disponibles y la disponibilidad de materiales. Así se encuentra la forma más asequible de fabricar productos y mantener el flujo de productos para satisfacer la demanda real del mercado.
- Visibilidad y ajustes al minuto: los fabricantes pueden detectar y reaccionar a los cambios de recursos y materiales continuamente a medida que se producen los acontecimientos o cambia la demanda. Esto les permite realizar cambios rápidos cuando es necesario para cumplir los plazos y niveles de servicio exigidos por el cliente.
- Análisis hipotético: el modelado de la producción ayuda a los directivos a ver cómo los cambios en la demanda o las interrupciones en la cadena de suministro, la introducción de nuevas piezas y los cambios potenciales, como la automatización, podrían afectar a las operaciones y al rendimiento relacionado.
APS destaca por su capacidad para planificar y programar la producción teniendo en cuenta los materiales disponibles, la mano de obra y la capacidad de la planta. Esto significa que las programaciones no sólo son posibles sobre el papel, sino que funcionan en la fabricación real y se sincronizan con el calendario de ejecución.
Colmar las lagunas entre ERP y APS
Los sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) son valiosos para organizar los datos de toda la empresa y gestionar las tareas transaccionales. Sin embargo, sus limitaciones en áreas como la programación de la producción, los ajustes en tiempo real y la planificación y programación basadas en restricciones suelen dejar lagunas críticas en los procesos de fabricación. Los sistemas de planificación y programación avanzada (APS) complementan a los ERP proporcionando la precisión, optimización y flexibilidad necesarias en entornos de fabricación complejos. Juntos, crean una sinergia que mejora la eficacia operativa y la toma de decisiones.
Las principales deficiencias de los sistemas ERP
Limitaciones de la programación de la producción
Los sistemas ERP se centran principalmente en la planificación aproximada de la capacidad y las necesidades de material, en lugar de gestionar las intrincadas y detalladas restricciones de producción. Los métodos de programación tradicionales, como la programación regresiva o progresiva, suelen generar ineficiencias, como requisitos de mano de obra específicos, cuellos de botella no resueltos y complejos requisitos de cambio que dan lugar a un inventario excesivo de trabajo en curso (WIP). La fabricación compleja requiere un nivel de granularidad y detalle del que carecen los sistemas ERP, lo que hace que muchos fabricantes vuelvan a las hojas de cálculo a pesar de las costosas inversiones en ERP.
Insuficiente capacidad de ajuste en directo
Las operaciones de fabricación exigen adaptabilidad casi en tiempo real para hacer frente a interrupciones inesperadas, como averías de la maquinaria, pedidos urgentes o escasez de material. Los sistemas ERP tienen dificultades para realizar actualizaciones y recálculos en tiempo real, ya que sólo proporcionan actualizaciones periódicas (por lotes) y conciliación de datos operativos. Esta falta de agilidad provoca retrasos a la hora de abordar la dinámica cambiante del taller e identificar tendencias para tomar decisiones proactivas.
Desafíos de la planificación basada en restricciones
Para programar eficazmente la producción es esencial tener en cuenta factores como la capacidad de las máquinas, la disponibilidad de materiales específicos, las configuraciones dependientes de la secuencia y las limitaciones de mano de obra cualificada. Por lo general, los sistemas ERP carecen de la capacidad de optimizar en función de estas limitaciones y la planificación suele ser departamental (silos), lo que da lugar a programaciones contradictorias e interrupciones en la cadena de suministro. APS, en cambio, está especializada en resolver cuellos de botella y equilibrar prioridades contrapuestas de principio a fin mediante métodos avanzados que incluyen sofisticados algoritmos, DES e IA.
Limitaciones del escenario hipotético
El modelado de escenarios es vital para la planificación estratégica de la producción, pero los sistemas ERP se quedan cortos debido a su incapacidad para modelar la complejidad real para replicar el comportamiento del proceso y la falta general de flexibilidad. Sin unas sólidas capacidades de simulación y comprobación de escenarios, los fabricantes no pueden predecir el impacto de los cambios, como la reordenación de los trabajos, los cambios en la demanda o la resolución de problemas de materiales y equipos, y se quedan sin la información procesable necesaria para minimizar los riesgos.
Cuando las operaciones de fabricación necesitan APS
APS se convierte en esencial cuando los sistemas ERP ya no pueden manejar la complejidad de los entornos de fabricación. Los indicadores incluyen la dependencia excesiva de las hojas de cálculo, los procesos manuales que consumen mucho tiempo y la escasa precisión de la programación de datos. APS resulta especialmente beneficioso para los fabricantes que se enfrentan a limitaciones complejas, como procesos de fabricación y recursos flexibles, necesidades de programación basadas en atributos y la necesidad de probar y evaluar múltiples escenarios de planificación.
Colaboración entre APS y ERP
Flujo de datos entre sistemas
El sistema ERP sirve de base de datos y proporciona a APS datos clave como los niveles de inventario, los pedidos de los clientes y la disponibilidad de recursos y materiales. APS utiliza estos datos como entrada y, a continuación, elabora programas de producción optimizados, que retroalimentan al sistema ERP. Este bucle de retroalimentación garantiza que todos los departamentos, desde el financiero hasta el de atención al cliente, tengan acceso a información unificada y actualizada sobre planificación y programación para una ejecución operativa sincronizada.
Métodos de integración
La integración eficaz es fundamental para liberar todo el potencial de ERP y APS. Los métodos incluyen conectores prediseñados, API, middleware, servicios web y soluciones iPaaS (plataforma de integración como servicio). Estas técnicas de integración garantizan un intercambio de datos sin fisuras, reduciendo la redundancia y manteniendo la integridad de los datos. Dar prioridad a la implantación por fases y a la puesta en marcha puede facilitar la transición y minimizar las interrupciones operativas.
Evitar redundancias y mejorar la sincronización
Una integración adecuada elimina la duplicación de datos y garantiza la sincronización entre sistemas. El mapeo y la transformación precisos de los datos en un único modelo de datos o espacio de nombres unificado (UNS) mejoran la toma de decisiones a todos los niveles, al ofrecer una visión unificada de los datos operativos y los resultados. Este enfoque proporciona a los fabricantes una visión singular de sus procesos de producción, al tiempo que aprovecha las capacidades avanzadas de programación y optimización de APS.
Combinando la información de ERP sobre toda la empresa con la precisión y adaptabilidad de APS, los fabricantes pueden colmar lagunas críticas en la planificación de la producción. Esta potente asociación permite a las empresas seguir siendo competitivas, reducir las ineficiencias y gestionar eficazmente entornos complejos y sujetos a restricciones.
Por qué Simio es la mejor opción para la planificación y programación avanzadas
Simio se distingue en el mundo de la Planificación y Programación Avanzada (APS) gracias a su tecnología Intelligent Adaptive Process Digital Twin. A diferencia de los sistemas APS tradicionales, que a menudo se basan en métodos estáticos e inflexibles, Simio proporciona una programación dinámica en tiempo real, sincronizada y basada en el riesgo, garantizando que sus operaciones sigan siendo viables en cuanto a capacidad de recursos, materiales y plazos.
Tecnología Digital Twin inteligente
El sistema APS de Simio utiliza gemelos digitales de procesos basados en la simulación de eventos discretos (DES) y la IA para crear planes prácticos y reales para las operaciones de fabricación, almacenamiento y cadena de suministro. Estos Gemelos Digitales reproducen el comportamiento, las restricciones y las interacciones de su sistema real, desde equipos y materiales hasta personas y dispositivos, garantizando un modelo realista y funcional que reproduce el verdadero comportamiento de sus operaciones. Esta tecnología de simulación no sólo ayuda a identificar los cuellos de botella, sino que también proporciona sólidas visualizaciones en 3D para optimizar las distribuciones y los procesos.
El análisis en tiempo real de Simio permite a las empresas responder eficazmente a interrupciones inesperadas, como averías de maquinaria, escasez de material o pedidos de última hora. Con reglas de envío dinámicas y una lógica de proceso detallada, las decisiones se toman en el momento exacto en que se necesitan recursos y materiales. Esto garantiza una viabilidad operativa absoluta y mantiene la agilidad de su empresa frente a la incertidumbre.
Plataforma de programación completa y transparente
La arquitectura de Simio, basada en un calendario de eventos orientado a objetos, garantiza que todas las tareas programadas y las necesidades de material se ajusten a su calendario de ejecución real. A diferencia de algunos sistemas APS de «caja negra», Simio adopta un enfoque de«caja de cristal», ofreciendo total transparencia de todas las limitaciones de recursos, reglas de negocio y lógica de decisión operativa. Esto facilita la validación, las pruebas y el perfeccionamiento de los procesos para adaptarlos a la realidad.
La plataforma se adapta a sus operaciones con modelos planificados, generados a partir de datos y basados en datos, que eliminan la necesidad de codificación y permiten una rápida creación de modelos. Simio también admite la «planificación sin cubos», lo que permite planes y calendarios continuos para cualquier horizonte temporal, desde el turno actual hasta varios meses o incluso años en el futuro, manteniendo la continuidad en todas las operaciones de extremo a extremo.
Funciones y ventajas avanzadas
- Resultados precisos y verificables: Simio incorpora todas las restricciones físicas, reglas de negocio y procedimientos operativos en sus Gemelos Digitales de Proceso. Esto garantiza que los planes sean precisos, prácticos y optimizados para su ejecución en el mundo real.
- Tiempos de ejecución rápidos para la replanificación dinámica: Genere planes y programas rápidamente, ya sea para el turno siguiente o para el año siguiente. Simio admite la replanificación frecuente y el análisis de escenarios para operaciones en una o varias sedes.
- Implantación ágil: Simio ofrece opciones de implantación flexibles, incluidas soluciones basadas en la nube, lo que facilita la integración con los sistemas existentes. Su marco es compatible con bases de datos, Excel, API web y lenguajes de programación como C# y Python para garantizar una conectividad perfecta.
- Sin tiempos de inactividad imprevistos: Al planificarlo todo, desde el mantenimiento preventivo hasta las contingencias operativas, Simio ayuda a eliminar las interrupciones imprevistas sincronizando las operaciones al tiempo que mejora el rendimiento.
Escalabilidad y facilidad de uso
Las plantillas y bibliotecas de Simio son específicas del sector y personalizables, y están diseñadas para adaptarse a sus necesidades operativas. Todos los modelos se generan a partir de datos y se adaptan automáticamente a los cambios en los datos de la empresa para mantener el tiempo de actividad y minimizar los requisitos de mantenimiento a largo plazo.
La plataforma APS de Simio está diseñada para gestionar operaciones complejas, ya se trate de una gran planta de fabricación, un almacén con múltiples ubicaciones o una cadena de suministro integral. Su interfaz fácil de usar y sus potentes herramientas de optimización de IA le permiten realizar análisis hipotéticos detallados, proporcionando a su equipo información práctica para mejorar el rendimiento y maximizar los KPI.
¿Por qué elegir Simio APS?
Simio combina tecnología punta con funcionalidad práctica, lo que la convierte en la solución a la que recurren las empresas que desean optimizar su planificación y programación. Con funciones como la programación dinámica casi en tiempo real, la integración sin fisuras y un enfoque transparente de «Glass Box» para evaluar el impacto de todas las restricciones, reglas y lógica de decisión del sistema, Simio ofrece una flexibilidad, precisión y escalabilidad inigualables.
La plataforma ha obtenido un 94% de satisfacción de los usuarios en 103 opiniones, lo que demuestra su valor en aplicaciones reales. Para las empresas que buscan una solución APS moderna que se adapte a sus necesidades al tiempo que gestiona las interrupciones de forma eficaz, Simio es una opción clara. Desde la reducción del tiempo de inactividad hasta la mejora de la utilización de los recursos, Simio ayuda a su empresa a mantenerse a la vanguardia en un entorno en constante cambio (mundo VUCA).