Heutzutage konkurrieren Unternehmen nicht nur über Preis und Qualität, sondern auch über ihre Fähigkeit, Produkte zuverlässig und rechtzeitig zu liefern. Ein guter betrieblicher Produktionsplan beeinflusst daher den Durchsatz, den Umsatz und die Kundenzufriedenheit eines Unternehmens. Trotz Millioneninvestitionen in Enterprise Resource Planning (ERP) und Manufacturing Execution Systems (MES) halten viele Unternehmen diese Systeme für die detaillierte Produktionsplanung für unzureichend, so dass sie sich auf manuelle Methoden wie Excel und Plantafeln verlassen. Gleichzeitig wird die Produktionsplanung durch die Branchentrendszu geringeren Lagerbeständen, kürzeren Vorlaufzeiten, verstärkter Produktanpassung, SKU-Vermehrung und flexibler Fertigung immer komplizierter. Die Erstellung eines realisierbaren Plans erfordert die gleichzeitige Berücksichtigung von Material, Arbeit, Ausrüstung und Nachfrage. Die Komplexität der Planung ist zu groß für manuelle Planungsmethoden oder optimierungs- und lösungsbasierte Ansätze, die mit zunehmender Geschwindigkeit und Agilität der Fertigung und der Erfüllung der Marktanforderungen immer weniger Wert haben.
Im Mittelpunkt einer effektiven Produktionsplanung steht das Konzept eines umsetzbaren Plans. Ein umsetzbarer Zeitplan ist ein Zeitplan, der die detaillierten Beschränkungen und Betriebsregeln im System vollständig berücksichtigt und daher in der Fabrik vom Produktionspersonal ausgeführt werden kann. Ein häufiges Problem bei vielen Terminplanungslösungen ist, dass sie eine oder mehrere detaillierte Randbedingungen übersehen, so dass sie in der Fabrik nicht umsetzbar sind. Bei einem nicht umsetzbaren Zeitplan müssen die Bediener eingreifen und den geplanten Zeitplan außer Kraft setzen, um die tatsächlichen Einschränkungen des Systems zu berücksichtigen. An diesem Punkt wird der Zeitplan nicht mehr eingehalten und es werden lokale Entscheidungen getroffen, die sich auf die KPIs des Systems auswirken, ohne dass dies für die Bediener und die Beteiligten in der gesamten Lieferkette sichtbar ist. In einer unbeständigeren Welt mit zunehmender Komplexität der Produktion und der Lieferkette, höherem Produktmix, kürzeren Auftragsvorlaufzeiten und kleineren Losgrößen ist es von entscheidender Bedeutung, dass man in der Lage ist, schnell realisierbare Zeitpläne zu erstellen, die in der Fabrikhalle ausgeführt werden können. Die Fertigung wird immer flexibler und automatisierter, um diesen dynamischen Produktfluss zum Markt auf der Grundlage der tatsächlichen Nachfrage zu unterstützen, und daher wird die Fähigkeit, einen umsetzbaren Zeitplan nahezu in Echtzeit zu erstellen, zu einer Anforderung und nicht mehr nur zu einer Option.
Die grundlegenden Unterschiede zwischen den verschiedenen Planungsansätzen lassen sich anhand eines einfachen Beispiels veranschaulichen, das die wichtigsten Unterschiede auf einer grundlegenden Ebene verdeutlicht. Da die Produktionsprozesse immer komplexer werden und mehr Flexibilität erfordern, werden die Unterschiede in den Ergebnissen zwischen den Planungssystemen in der Fabrikhalle noch tiefgreifender und folgenreicher. Dieses Beispiel veranschaulicht die eindeutigen Vorteile des ereignisbasierten Simulationsansatzes zur Unterstützung der heutigen Produktions- und Marktanforderungen.
Die drei gängigsten Ansätze, die heute zur Lösung des betrieblichen Planungsproblems verwendet werden, sind 1) manuelle Methoden mit Hilfe von Plantafeln oder Tabellenkalkulationen, 2) auf Ressourcenkalender basierende Modelle und 3) auf Simulationen basierende Modelle.
Die heute am häufigsten verwendete Methode für die operative Produktionsplanung in Fabriken ist die manuelle Methode, die in der Regel durch Tabellenkalkulationen oder Plantafeln ergänzt wird. Dieser Prozess ist arbeitsintensiv und erfordert mehrere Mitarbeiter, die sich ausschließlich auf die Erstellung von Plänen und zugehörigen Dateien konzentrieren. Wenn diese Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, bleibt der Rest der Organisation im Unklaren darüber, wie die Planung durchgeführt wird. Der Einsatz einer manuellen Planung ist in der Regel nicht die erste Wahl eines Unternehmens, sondern oft das Ergebnis eines Misserfolgs mit automatisierten Planungssystemen.
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